Quadratisches Batteriegehäuse aus Aluminium
Das quadratische Batteriegehäuse aus Aluminium ist eine äußere Schutzstruktur für Batteriemodule von Elektrofahrzeugen. Es besteht aus einer hochfesten Aluminiumlegierung und verfügt über eine hervorragende Wärmeableitung und Schlagfestigkeit. Entwickelt, um die Anforderungen an hohe Leistung, Batterieschutz und Umweltanpassungsfähigkeit von Elektrofahrzeugen zu erfüllen, ist es eine unverzichtbare Schlüsselkomponente im Batteriesystem von Elektrofahrzeugen.
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Produkteinführung
Die Bewältigung des Innendrucks und der Wärmeausdehnung in Energiespeichern mit hoher{0}}Kapazität erfordert eine robuste Gehäuseintegrität. Unser quadratisches Aluminium-Batteriegehäuse wurde für Elektrofahrzeuge und Antriebe entwickelt und bietet eine starre Hülle für Lithium-Eisen-Batteriekonfigurationen. Das Gehäuse besteht aus hochreinen 3003- und 5052-Aluminiumblechen durch Tiefziehen, CNC-Fräsen und Entgraten und bietet eine Wärmeleitfähigkeit von ~160 W/m·K, einen Erdungswiderstand von höchstens 0,15 mΩ und Elektrolytkorrosionsbeständigkeit. Zusätzlich zu den Standardformaten fertigen wir maßgeschneiderte Gehäuse für Elektrofahrräder, Lifepo4-Autos und Blei-Säure-Ersatzbatteriesätze.
Produktvorteile
| Hohe Festigkeit und geringes Gewicht | Quadratische Batteriegehäuse aus Aluminium sind für ihre hervorragende Festigkeit und Steifigkeit bekannt. Dabei sind sie leichter als Stahlgehäuse, was das Gewicht des gesamten Fahrzeugs deutlich reduziert und dadurch die Reichweite von Elektrofahrzeugen erhöht. |
| Wärmeableitungsleistung | Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminiumlegierungen ermöglicht dem Batteriegehäuse eine effektive Wärmeableitung und verhindert eine Überhitzung der Batterie. Dies verlängert nicht nur die Batterielebensdauer, sondern verbessert auch die Gesamtleistung von Elektrofahrzeugen. |
| Schlagfestigkeit | Unsere Batterie-Aluminiumgehäuse sind speziell entwickelt und verstärkt, um größeren Aufprallkräften standzuhalten, einen wirksamen Batterieschutz zu bieten und die Sicherheit unter verschiedenen Fahrbedingungen zu gewährleisten. |
| Korrosionsbeständigkeit | Durch fortschrittliche Oberflächenbehandlungstechnologie verfügen Batteriegehäuse aus Aluminium über eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit, können sich an verschiedene Klima- und Umgebungsbedingungen anpassen und gewährleisten einen langfristig stabilen Betrieb. |
| Verarbeitungstechnologie | Wir nutzen führende Verarbeitungstechnologien, darunter CNC-Schneiden, Extrusionsformen und Präzisionsfräsen, um sicherzustellen, dass die Abmessungen jedes Gehäuses genau sind und hohen Qualitätsstandards entsprechen. Dieser hochpräzise Herstellungsprozess gewährleistet Produktkonsistenz und -zuverlässigkeit. |
Qualitätskontroll- und Teststandards
100 % automatisierte Vakuum-Heliumprüfung
Jede Produktionseinheit für Polymer-Lithium-Batteriegehäuse durchläuft Hochvakuumkammern, um sicherzustellen, dass die Leckraten des Helium-Massenspektrometers unter 1x10^-9 Pa·m³/s bleiben, wodurch eine hermetische Abdichtung für Hochspannungs-Energiespeichersysteme gewährleistet wird.
Sechseckige 3D-KMG-Geometrieprüfung
Automatisierte Koordinatenmessgeräte bewerten die diagonale Ebenheit, Lochkonzentrizität und Wandstärke anhand von Kunden-CAD-Modellen und halten kritische Abmessungen innerhalb strenger Toleranzen einQuadratisches Batteriegehäuse aus Aluminium.
Hydrostatische Berst- und Kompressionsprüfung
Strukturprobenlose werden einem hydrostatischen Drucktest unterzogen, um ein gleichmäßiges Ausdehnungsverhalten und einen kalibrierten Öffnungsdruck der Sicherheitsentlüftung unter extremen internen Belastungen für kundenspezifische prismatische Batteriezellengehäuse zu überprüfen.
Salznebel- und Elektrolyt-Eintauchbeständigkeit
Eloxierte und passivierte Oberflächen bestehen 96-Stunden-Neutralsalzsprühtests (ASTM B117) und chemische Tauchtests ohne Lochfraß oder Zersetzung und verhindern so Korrosion des Lithium-Ionen-Akkus durch aggressive Lithium-Elektrolytsalze.
Häufig gestellte technische Fragen
F: Wie schützen Ihre Anodisierungs- und Passivierungsbehandlungen ein prismatisches Zellengehäuse vor Elektrolytangriffen?
A: Wir bringen eine kontrollierte eloxierte Barriere an den Außenwänden an und nutzen gleichzeitig eine chromatfreie leitfähige Passivierung im Inneren des Hohlraums. Diese doppelte Oberflächenbehandlung verhindert chemische Lochfraßbildung durch fluorhaltige Lithiumsalze und bewahrt gleichzeitig die Erdungsleitfähigkeit mit einem Kontaktwiderstand von unter 0,15 mΩ.
F: Welche Werkzeugkontrollen verhindern das Ausdünnen der Ecken an einem Batteriegehäuse aus tiefgezogenem Aluminium?
A: Unser Ingenieursteam entwickelt progressive Ziehmatrizen mit polierten Wolframkarbideinsätzen und automatischer Mehrpunkt-Schmiermitteldosierung. Dadurch wird der Materialfluss über die Tiefziehdurchgänge hinweg gesteuert und die Gesamtwanddicke ohne Mikrorisse innerhalb von ±0,015 mm gehalten.
F: Wie verhindert Ihr Faserlaserschweißsystem Porosität beim Versiegeln von Batterieabdeckungen?
A: Wir verwenden Hochgeschwindigkeits-Dauerstrich-Faserlaser (CW) mit Zweistrahl-Wobble-Köpfen und Echtzeit-Sichtverfolgung. Der Betrieb innerhalb einer Argon-Schutzgashülle sorgt für eine gleichmäßige Eindringtiefe und verhindert Spritzer, wodurch die Zugfestigkeit der Verbindung über 250 N erhalten bleibt.
F: Welche Dokumentation wird bei der PPAP Level 3-Einreichung für kundenspezifische Batteriegehäuse bereitgestellt?
A: PPAP Level 3-Pakete umfassen vollständige KMG-Inspektionszeichnungen mit Ballons, Testzertifikate für Materialfabriken, Analysen der chemischen Zusammensetzung, Prozessflussdiagramme, PFMEA-Blätter, CPK-Fähigkeitsberichte (CPK größer oder gleich 1,67) und 100 % Helium-Lecktestprotokolle.
F: Wie stellt Ihr Prozess zur Erkennung von Luftdichtheitslecks sicher, dass der Versand auf einer Aluminiumhülle für prismatische Lithium-Ionen-Batterien fehlerfrei ist?
A: Teile werden einer zweistufigen Dichtungsprüfung unterzogen: vorläufiger Differenzdruckabfalltest bei 0,5 MPa, gefolgt von automatisierter Vakuum-Helium-Massenspektrometrie. Einheiten mit mehr als 1×10⁻⁹ Pa·m³/s werden automatisch durch pneumatische Aussortierungsstationen getrennt.
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