Vollständige Analyse des Branchenwissens zum Messingstanzen

Mit ihrer hervorragenden Duktilität, Korrosionsbeständigkeit, elektrischen und thermischen Leitfähigkeit sowie der glatten und schönen Metallstruktur ist Messinglegierung einer der wichtigsten Rohstoffe in den Bereichen Präzisionsstanzen von Hardware, elektrischem Zubehör, Maschinenbau und dekorativen Komponenten. Es eignet sich für die Form- und Verarbeitungsanforderungen verschiedener Präzisionsstrukturteile und elektrischer Funktionsteile. Im Produktionsprozess der Messingstanzverarbeitung ist die wissenschaftliche Auswahl der Blechdicke der zentrale Vorprozess, der die Qualität des Endprodukts, die strukturelle Stabilität, die Verarbeitungsausbeute und die Produktionskosten bestimmt. Der Stanzprozess, die Formschwierigkeiten und die Anwendungsszenarien von Messingplatten mit unterschiedlichen Dickenspezifikationen variieren stark. Der Dickenbereich herkömmlicher Messingstanzbleche in der Industrie liegt zwischen 0,2 mm und 6 mm. Die tatsächliche Auswahl lässt sich nicht allein aufgrund von Erfahrungswerten bestimmen. Es muss umfassend auf der Grundlage der Eigenschaften der Messingsorte, des Stanzformverfahrens, der Formparameter und der Endarbeitsbedingungen abgewogen werden. Durch ein angemessenes Dickenverhältnis können häufige Prozessfehler wie Risse, Falten, Verformungen und Maßabweichungen von der Quelle vermieden werden, wodurch sichergestellt wird, dass die Gesamtleistung der Stanzteile den Standards entspricht. Im Bereich elektrisches Zubehör stellt das elektrische Messing-Stanzteil für Wandschaltersteckdosen, ein spezielles Messing-Stanzteil für Wandsteckdosen, strenge Anforderungen an die Genauigkeit der Blechdicke und die Eignung bei der Auswahl. Es handelt sich um eine typische Kategorie für Stanzprozessanwendungen für dünne und mitteldicke Materialien.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Messing ist eine binäre Legierung aus Kupfer und Zink. Seine Verarbeitungsleistung, seine mechanischen Eigenschaften und seine Korrosionsbeständigkeit hängen eng mit dem Zinkgehalt in der Legierung und dem Wärmebehandlungszustand des Materials zusammen. Es gibt offensichtliche Unterschiede in der Härte, Dehnung und dem Kaltverfestigungsindex verschiedener Messingsorten, daher muss bei der Auswahl der Dicke die spezifische Sorte analysiert werden. Zu den häufig verwendeten Stanzmessingsorten gehören H62 (Kupfergehalt beträgt etwa 62 %, Zinkgehalt beträgt etwa 38 %), H65 (Kupfergehalt beträgt etwa 65 %), H68 (Kupfergehalt beträgt etwa 68 %) und Blei-enthaltendes freischneidendes Messing HPb59-1 usw. Unter diesen weist H68-Messing eine ausgezeichnete Kaltumformbarkeit und eine Dehnungsrate von mehr als auf 40 %. Es ist das bevorzugte Material für Tiefziehformen und komplexe Biegeteile. Es eignet sich für Strukturteile, die beim Messingstanzen von Steckdosen mehrere Verformungen erfordern. Die Festigkeit von H62-Messing ist etwas höher als die von H68, aber seine Plastizität ist etwas geringer. Es eignet sich zum Stanzen von Teilen, die bestimmte Anforderungen an die strukturelle Festigkeit, aber weniger komplizierte Verformungen stellen, wie z. B. feste Halterungen in Schaltersockeln. In Bezug auf den Materialzustand wird üblicherweise Messing im weichen Zustand (d. h. geglühter Zustand, Codename O-Zustand oder M-Zustand) für die Stanzverarbeitung verwendet.

 

Zu diesem Zeitpunkt ist das Material vollständig rekristallisiert und geglüht und die Kornstruktur ist gleichmäßig und fein, mit geringer Streckgrenze und hoher Dehnung. Es verfügt über ausreichende plastische Reserven, um komplexe Stanzverformungen zu bewältigen. Beim Stanzen von dünnen Materialien mit einer Dicke von weniger als 0,5 mm ist die Gleichmäßigkeit des Materialzustands besonders wichtig - Lokale Härteunterschiede können zu ungleichmäßigem Rückprall oder Verformung der Stanzteile an den Biegeecken führen. Für Teile wie Messing-Stanzzubehör für Schalteranschlüsse, die sowohl Leitfähigkeit als auch Elastizität erfordern, wird manchmal halbhartes Messing verwendet, und die Kaltverfestigung des Materials wird nach dem Stanzen genutzt, um den erforderlichen Kontaktdruck und Spannungsrelaxationswiderstand zu erreichen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Unterschiedliche Stanzverfahren stellen unterschiedliche Anforderungen an die Dickenanpassungsfähigkeit von Messingmaterialien. Eine sinnvolle Abstimmung von Prozess und Dicke ist die Voraussetzung für die Sicherstellung von Stanzqualität und Produktionseffizienz. Bei Prozessen, die auf dem Stanzen (Stanzen, Stanzen) basieren, beeinflusst die Dicke des Messings hauptsächlich die Wahl des Stanzspalts und die Verschleißrate der Formkante. Je größer die Dicke, desto größer die erforderliche Stanzkraft, und auch der einseitige Spalt zwischen konvexer und konkaver Matrize muss entsprechend vergrößert werden (normalerweise 5 % - 8 % der Materialdicke), um Reibung und seitliche Extrusionskräfte während des Stanzvorgangs zu reduzieren. Bei Anschlussteilen aus Elektrometall-Messingstanzteilen liegt die Dicke normalerweise zwischen 0.3- 0.8 mm und die Genauigkeit der Stanzspaltsteuerung muss hoch sein, da jede Spaltabweichung zu Graten am Stanzabschnitt führt, die sich auf den Steck-{8}Ein- und Ausziehsitz des Anschlusses auswirken. Bei Prozessen, die hauptsächlich auf Biegen und Umformen basieren, nimmt der Rückfederungswinkel von Messing mit zunehmender Dicke zu. Dies liegt daran, dass das andere Material als die neutrale Schicht der dicken Platte während des Biegevorgangs eine größere elastische Erholungsdehnung erzeugt. Daher muss beim Biegen einer Messingplatte mit einer Dicke von mehr als 2 mm um 90 Grad der Biegewinkel der Form mit einem Biegeausgleich von 1,5 bis 3 Grad eingestellt werden und der Biegeradius sollte nicht weniger als das 1,5 bis 2-fache der Materialdicke betragen, um zu verhindern, dass an der Außenseite der Biegung Mikrorisse auftreten.

 

Bei Prozessen, die hauptsächlich auf dem Ziehen (Tiefziehen) basieren, steht die Dickenauswahl in direktem Zusammenhang mit dem Fließverhalten und der Fehlerneigung des Materials. Wenn dünne Materialien (< 0.8 mm) are stretched, the flange area is prone to instability and wrinkling under the action of tangential compressive stress, which requires sufficient blank holder force to suppress. However, if the blank holder force is too large, it can easily cause side wall cracks. When thick materials are stretched, the material flow resistance is large, and the mold fillet radius and lubrication conditions are required to be high. For the shell parts in Electric Brass Stamping Part for Wall Switch Socket, the thickness is usually designed to be 0.5- 1.0 mm, taking into account the feasibility of stretch forming while ensuring sufficient strength. In addition, for composite processes that include punching, bending and shallow drawing on the same part, the thickness selection should be based on the intersection of the thickness requirements of each process. If necessary, when the thickness cannot be compromised, the process conflict can be resolved by increasing the number of process passes or intermediate annealing.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Die Auswahl der Dicke von Messingstanzteilen sollte auf der Grundlage der Belastungsbedingungen der Teile im tatsächlichen Gebrauch, der Umgebungsbedingungen und der Montagebeziehung mit anderen Teilen erfolgen. Im Bereich elektrischer Verbindungen wirkt sich die Dicke der Kontaktklemmen oder -buchsen in Messingstanzteilen für elektrische Kontaktbaugruppen direkt auf den Kontaktüberdruck und die Stromtragfähigkeit aus. Bei Steckerhülsen in Standard-Haushalts-Wandschaltersteckdosen beträgt die Dicke normalerweise 0.4- 0.6 mm, was nicht nur eine ausreichende Klemmkraft gewährleistet, um einen stabilen Kontaktwiderstand aufrechtzuerhalten, sondern auch nicht dazu führt, dass die Einsteck- und Ausziehkraft aufgrund einer übermäßigen Dicke den Standardbereich überschreitet (IEC 60884 verlangt, dass die maximale Einsteck- und Ausziehkraft 50 N nicht überschreitet). Bei Industriesteckverbindern oder Hochstromanschlüssen liegt die Dicke im Allgemeinen zwischen 0,8 und 1,5 mm. Eine Verzinnung oder Versilberung kann erforderlich sein, um den Kontaktwiderstand zu verringern und eine Oxidation der Kupfermatrix zu verhindern. Für tragende Teile, die mechanische Belastungen tragen, wie etwa die bewegliche Kontakthalterung im Inneren des Schalters oder die Verbindungsstange im Umwandlungsmechanismus, muss die Auswahl der Dicke auf der erwarteten Anzahl der Betätigungskräfte und der Ermüdungslebensdauer basieren. Bei wiederholter Biegebelastung verfestigt sich Messing und verliert allmählich an Elastizität.

 

Daher wird für das Stanzen und Nieten elektrischer Messingpressteile, die häufige Bewegungen erfordern, empfohlen, die Obergrenze der Dicke zu übernehmen (1.0- 1.5 mm) und scharfe Eckübergänge und scharfe Querschnittsänderungen während der Konstruktion zu vermeiden, um die Spannungskonzentration zu reduzieren. Für Stanzteile mit hohen dekorativen oder optischen Anforderungen, wie z. B. Verkleidungen, Schilder usw., können dünne Materialien mit einer Dicke von 0.3- 0.5 mm ausgewählt werden, um die Materialkosten zu senken und die anschließende Oberflächenbehandlung (z. B. Polieren, Galvanisieren, Drahtziehen usw.) zu erleichtern. Bei solchen Anwendungen ist die Gleichmäßigkeit der Dicke wichtiger als der absolute Wert, da Dickenschwankungen als Farbunterschiede im Glanz der Oberfläche nach der Behandlung auftreten können. Bei Messingstanzteilen, die in feuchten oder korrosiven Umgebungen verwendet werden, muss bei der Auswahl der Dicke auch ein Korrosionszuschlag berücksichtigt werden, d.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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