Isolierte Kupfersammelschiene

 

Als innovativer Marktführer in der isolierenden Stromschienentechnologie widmet sich unser Unternehmen der Forschung, Entwicklung und Herstellung hochwertiger isolierender Stromschienen, indem es das laminierte Stromschienenstrukturdesign mit einem mehrschichtigen Isolierungsprozesssystem integriert und auf raffinierte Weise vier Kernproduktmatrizen erstellt:Pulverbeschichtete Sammelschienen, tauchisolierte PVC-Sammelschienen, PET-isolierte Sammelschienen für EV-Folienkondensatoren und laminierte Sammelschienen. Mit innovativen Werkstofftechnik- und Prozesstechnologieinnovationen bedienen unsere Produkte vollumfänglich elektrische Antriebssysteme für neue Energiefahrzeuge, integrierte Energiespeichergeräte, Traktionsgeräte für den Schienenverkehr und industrielle Leistungselektronikplattformen und liefern kontinuierlich leichte, -niedrig{1}}induktive und hoch-zuverlässige elektrische Verbindungsisolationslösungen für globale Kunden.

 

 

 

 

1. Laminierte Sammelschiene

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Material- und Prozessvorteile
Leiter:hoch{0}}reiner Sauerstoff-freies Kupfer (C11000, Kupferreinheit größer oder gleich 99,99 %), Leitfähigkeit größer oder gleich 58 MS/m, Rauheit der Kupferschienenoberfläche kleiner oder gleich 0,8 μm, wodurch der Skin-Effekt-Verlust reduziert wird.
Isolierschicht: Nimmt eine zweischichtige oder mehrschichtige Verbundstruktur an (Innenschicht aus Polyimid-PI-Folie + Außenschicht aus modifiziertem Epoxidharz-PET-Film) mit einer Spannungsfestigkeit von 3 kV/mm und Teilentladung<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
Strukturelles Design: Unterstützt mehrschichtiges Stapeln, Genauigkeit des Zwischenschichtabstands ±0,05 mm, parasitäre Induktivität reduziert auf<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

Laminierte Sammelschiene vs. einschichtige Kupfersammelschiene: Ausführlicher-Vergleich der Wärmeableitungsleistung

 

Typ	Hoch-Frequenzverlust (10 kHz)	Einfluss auf den Hauteffekt	Tatsächlicher Testfall (300A Strom)
Laminierte Stromschiene	Um 42 % reduziert	Mehrschichtige Kupferfolie (weniger als oder gleich 0,3 mm) verhindert den Skin-Effekt	Energiespeicherkonverter: Temperaturanstieg 38 Grad (Umgebung 25 Grad)
Einschichtige-Sammelschiene aus Kupfer	Basiswert 100 %	Massive Kupferschiene (größer oder gleich 2 mm) Der Verlust konzentrierte sich auf die Oberfläche	Gleiche Betriebsbedingungen: Temperaturanstieg 55 Grad (Umgebungstemperatur 25 Grad)
Prinzip: Die dünne Kupferfolie (0,1-0,5 mm) der laminierten Kupfersammelschiene sorgt für eine gleichmäßige Stromverteilung und vermeidet eine Oberflächenüberhitzung der einschichtigen Kupfersammelschiene aufgrund des Skin-Effekts (Hauttiefe ≈8,5 mm bei 50 Hz, nur 0,66 mm bei 10 kHz).

 

1.2 Produktionsprozess
Laserschneiden von Kupferplatten (Genauigkeit ±0,1 mm) → Vor-Beschichtung der Isolationsschicht (Vakuumumgebung gegen Blasenbildung) → Heißpressen des Verbundwerkstoffs (180 Grad/5 MPa Druckumformung) → Drei-Koordinatenerkennung (Maßfehler).<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 Anwendungsszenarien und Kundennutzen
 

Anwendungsszenario	Optimale Lösung	Hauptgründe
High frequency and high power (>10kHz)	Laminierte Stromschiene	Verlustarmes und Temperaturausgleichsdesign zur Vermeidung von thermischen IGBT-Ausfällen
Großer Strom und niedrige Frequenz (<50Hz)	Einschichtige Kupferschiene + Frässchlitz	Kostengünstige, ausreichende Einzelpunkt-Wärmeableitung (z. B. herkömmliche USV)
Begrenzter Platz + Vibrationsumgebung	Laminierte Stromschiene	Drei-dimensionale Wärmeableitung + Anti-Ermüdung (z. B. Fahrzeuge mit neuer Energie)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Pulverbeschichtete Sammelschiene

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Material- und Prozessvorteile
Leiteroptimierung:T2Y2-KupferPulversprühen, Kontaktwiderstand kleiner oder gleich 0,1 mΩ, Strombelastbarkeit um 15 % erhöht im Vergleich zu blankem Kupfer (80 Grad Temperaturanstieg).
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000 Stunden (ASTM B117), geeignet für Küsten-/chemische Umgebungen.
Kostenvorteil: Im Vergleich zum Tauchverfahren wird die Materialausnutzung um 30 % erhöht und die Gesamtkosten um 18–25 % gesenkt.

 

Wichtige Prozesskette (im Vergleich zum traditionellen Spritzgießen/Lackieren)

 

Link	Vorteile des Pulversprühverfahrens	Gemessene Daten
Vor-Behandlung	Chemisches Ätzen + Sandstrahlen (Rauheit Ra 3,2–6,3 μm)	Beschichtungshaftung > 5N/cm (ASTM D3359)
Pulverauswahl	Epoxidharz (150–200 μm) oder Polytetrafluorethylen (80–120 μm)	Temperaturbeständigkeit 220 Grad (Epoxidharz) gegenüber Spritzguss 180 Grad
Aushärtungskontrolle	180 Grad × 20 Minuten (elektrostatisches Wirbelschichtsprühen)	Dickengleichmäßigkeit ±15 μm (Industriestandard ±25 μm)
Kerndurchbruch	Keine Lösungsmittelverflüchtigung (VOC).<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	Die Kriechstrecke ist 28 % kürzer als die der tauchlackierten Sammelschiene (IEC 60664-1-Zertifizierung).

 

2.2 Produktionsprozess
Laserschneiden von Kupferschienen → CNC-Stanzen/Biegen (Japan AMADA CNC-Ausrüstung) → Oberflächensandstrahlen (Reinheitsgrad Sa2,5) → Elektrostatisches Sprühen (Roboter steuert automatisch die Filmdicke) → Hochtemperaturaushärtung (200 Grad/30 Minuten) → Luftdichtheitstest (IP67-Standard).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Anwendungsszenarien und Kundennutzen

 

Anwendungsszenario	Der Kernwert der pulvergespritzten Sammelschiene	Schwachstellen alternativer Lösungen
800V+neue Energiefahrzeuge	Ultra-dünne Isolierung (0,1-0,2 mm) + glatte Kanten (Anti-Corona)	Eine dicke Injektionsschicht (größer oder gleich 0,5 mm) nimmt Platz ein
Industrielle und gewerbliche Energiespeicher (2000 V)	CTI 600 anti-kriechend, unterstützt die dichte Anordnung	Die Imprägnierungsschicht nimmt leicht Feuchtigkeit auf, was zu einer verringerten Isolierung führt
Schienenverkehr (Vibration + Ölverschmutzung)	Schlagfeste-Beschichtung + Anti--Öldurchdringung	Herkömmliche Isolierfarbe kann leicht abfallen
Photovoltaik-Wechselrichter (außen)	UV-beständiges Pulver (zugesetztes TiO₂), 10-Jahres-Vergilbungsindex<5	Gewöhnliche Beschichtungs-Bowdlerisierung in 3 Jahren

 

3. PVC-tauchisolierte Sammelschienen

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Material- und Prozessvorteile
Untergrundbehandlung: Chemische Passivierung der Kupferschiene (Chromatverfahren),Keine Korrosion im Salzsprühtest > 720h, was die Zuverlässigkeit in tropischen/meeresischen Umgebungen gewährleistet.
Leistung der Kunststoffschicht:
PVC-Typ: kostengünstige Lösung, Flammschutzklasse UL 94 V-2, geeignet für die Niederspannungsstromverteilung (AC 1000 V oder weniger).
Typ Nylon 12: beständig gegen Diesel-/Schmierölkorrosion, Schlagfestigkeit > 50 kJ/m² (ISO 179-Standard), beständig gegen -40 Grad Kälteeinwirkung.
 

3.2 Produktionsprozess
Laserschneiden von Kupferschienen → CNC-Stanzen/Biegen (Japan AMADA CNC-Ausrüstung) → Beizen und Aktivieren der Kupferschienen → Vorwärmen auf 220 Grad (Verbesserung der Bindungsstärke der Kunststoffschicht) → Imprägnierung mit plastifizierender Flüssigkeit (automatische Zeit-/Temperatursteuerung) → Wasserkühlung und -formung → Lasertrimmen von Graten → Hochspannungsisolationstest (AC 3 kV/60 s ohne Ausfall).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Anwendungsszenarien und Kundennutzen
 

Treffen Sie direkt den Schmerzpunkt der Beschaffung: „Terminator“ des Isolationsversagens
Im Vergleich zu den schwerwiegenden Mängeln herkömmlicher Lösungen (Schrumpfschlauch/laminierte Isolierung)

 

Szenario	Problem mit der Sammelschiene des Schrumpfschlauchs	Tauchen Sie die Kunststoff-Sammelschienenlösung ein	Datenunterstützung
Vibration des Akkupacks (5–500 Hz)	Rissbildung im Schrumpfschlauch (Ausfall nach 30.000 Zyklen)	Tauchkunststoffschicht (Shore-Härte 85A) Reißfestigkeit 45 MPa	100.000 Zyklen ohne Risse
Salznebelumgebung an der Küste (500 Std.)	Blasenbildung in der Isolierschicht, Korrosion der Kupferschienen	Tauchkunststoffschicht (Dicke 0,8–1,2 mm) Salzsprühtest 1000 Stunden ohne Rotrost	Überprüfung des BYD Dolphin-Akkupacks
Schneller Ladetemperaturanstieg (Spitze 120 Grad)	Erweichung des Isoliermaterials (PVC-Wärmeverformungstemperatur 70 Grad)	Tauchkunststoff (PBT+Glasfaser) Temperaturbeständigkeit -40 Grad ~150 Grad	Der Aufladestapel arbeitet 1000 Stunden lang ununterbrochen ohne Auffälligkeiten

 

4. EV-PET-isolierte Sammelschiene für EV-Folienkondensator

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 Material- und Prozessvorteile

Leiterinnovation:ultra-dünner Kupferstreifen (0,8 mm Dicke)+ Löt- oder Widerstandslötverfahren, wodurch ein Querschnitt von 100 mm² und ein Strom von 300 A erreicht werden und 20 % leichter als Aluminium-Sammelschienen sind.
Isolationsdurchbruch:
Biaxial orientierte PET-Folie: CTI größer oder gleich 600 V (50 % Steigerung im Vergleich zur PI-Folie), Koronabeständigkeitslebensdauer > 800 Stunden (IEC 61934-Standard).
Verbundstruktur: PET + glasfaserverstärkte Schicht, Reißfestigkeit ＞ 80 N/mm (DIN 53363-Standard), wodurch die Gefahr einer Beschädigung des Akkupacks vermieden wird.
Automobilzertifizierung: AEC-Q200-Zuverlässigkeitstest bestanden, unterstützt ISO 26262-Funktionssicherheitsstufe ASIL-C.

 

4.2 Produktionsprozess

Muster- oder Kleinserienbestellung: Laserschneiden → CNC-Stanzen/Biegen → PET-Folien-Vorlaminierung → Heißpressverbindung (Temperatur-/Druck-Regelung) → Stanzform → Online-AOI-Erkennung (Fehlererkennungsgenauigkeit 0,02 mm²) → dynamischer Stromführungstest (Simulation der Arbeitsbedingungen des Fahrzeugs).

 

Große-Bestellungen: Kontinuierliches Prägen einer progressiven Kupferstreifenstanze → Vorlaminierung von PET-Folie → Heißpressverbindung (Regelung von Temperatur und Druck) → Stanzform → Online-AOI-Erkennung (Fehlererkennungsgenauigkeit 0,02 mm²) → dynamischer Stromführungstest (Simulation der Arbeitsbedingungen des Fahrzeugs).

 

4.3 Anwendungsszenarien und Kundennutzen
Batteriemodulanschluss: Spannungsabtast-Sammelschienenimpedanz kleiner oder gleich 0,5 mΩ, Temperaturunterschied < 2 Grad (800 A Dauerbetrieb), Verbesserung der BMS-Genauigkeit.
Kundenergebnisse: Nachdem es von einem neuen Automobilhersteller übernommen wurde, erhöhte sich die Energiedichte des Batteriepakets um 7 % und bestand den nationalen Standardtest zur thermischen Durchgehensdiffusion.

 

 

 

 

Dimension	Laminierte Stromschiene	Pulversprühisolierung	Tauch-beschichtete Isolierung	PET-Isolierung für Elektrofahrzeuge
Kosten	Hoch (Präzisionslaminierverfahren)	Mittel (Batch-Automatisierung)	Mittel (Schimmelamortisation)	Hoch (Material in Automobilqualität)
Umweltbeständigkeit	Ausgezeichnet (Vakuumverpackung)	Gut (Schutzart IP67)	Ausgezeichnet (vollständig versiegelt)	Hervorragend (chemische Korrosionsbeständigkeit)
Anwendbare Spannung	3kV (Hochfrequenzisolierung)	1 kV (Netzfrequenzszenario)	1,5 kV (Mittelspannung)	1,5 kV (DC-System)
Liefergeschwindigkeit	7–15 Tage (Anpassung)	3-7 Tage (Standardprodukte)	5-10 Tage (Schimmelanpassung)	10–20 Tage (Überprüfung der Automobilqualität)

 

 

 

 

 

1. Hardwarestärke
Intelligente Werkstatt: Gesamtfläche von 8.000 Quadratmetern, ausgestattet mit einer vollautomatischen Stromschienen-Produktionslinie (progressive Stanzmaschine + Laserschneiden + CNC-Stanzen/Biegen), staubfreier Bereich mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit (gemäß ISO 14644-1 Klasse 8).
Formenzentrum: 20 CNC-Bearbeitungsgeräte (Genauigkeit ± 0,005 mm), unterstützen mit seinen Formenkonstruktions-, Produktions- und Verarbeitungsmöglichkeiten ein schnelles Formenöffnen innerhalb von 48 Stunden.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Qualitätsverpflichtung
Prüfgeräte:
- Hochspannungsprüfer (AC 10 kV/DC 15 kV Spannungsfestigkeit)
- Industrielle CT (3D-Bildgebung interner Defekte)
- Programmierbare Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit (-70 Grad bis 300 Grad Grenztest)
Zertifizierungssystem:
- Automobilindustrie:IATF 16949, PPAP Level 3
- Internationale Standards: UL 467, CE, RoHS

 

 

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