Isolierte Kupfer -Busbank

 

Als innovativer Marktführer in der Isolier-Busbar-Technologie engagiert sich unser Unternehmen für die Forschungsentwicklung und die Herstellung von High-End-Isolier-Busbars, die Integration der Laminat-Busbar-Strukturdesign mit einem mehrschichtigen Isolierungsprozesssystem und schafft vier Kernproduktmatrizen:Pulverbeschichtete Busbars, PVC -Dip -Isolier -Busbars, petisulierte Busbank für EV -Filmkondensatoren und laminierte Busbars{Oder

 

 

 

 

1. laminierte Busbank

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Material- und Prozessvorteile
Leiter:Sauerstofffreies Kupfer mit hoher Purity (C11000, Kupferreinheit größer oder gleich 99,99%), Leitfähigkeit größer oder gleich 58 ms/m, Kupfer -Busube -Oberflächenrauheit kleiner oder gleich 0 . 8 μm, Reduzierung des Verlusts des Hautffekts.
Isolationsschicht: Übernimmt Doppelschicht- oder Mehrschicht-Verbundstruktur (innere Schicht Polyimid PI Film + Außenschicht modifizierte Epoxidharz-PET-Film) mit einem Standspannungsniveau von 3KV/mm, partieller Entladung<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
Strukturelles Design: Unterstützt mehrschichtige Stapelung, Zwischenschichtspapsgenauigkeit ± 0,05 mm, parasitäre Induktivität auf<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

Laminierte Busbank gegen . einschichtige Kupfer-Busbank: eingehender Vergleich der Wärmeableitungsleistung

 

Typ	Hochfrequenzverlust (10 kHz)	Hautwirkung Einfluss	Tatsächlicher Testfall (300A -Strom)
Laminierte Busbank	Um 42% reduziert	Multi-Layer-Kupferfolie (weniger oder gleich 0,3 mm) eliminiert den Hautffekt	Energiespeicherkonverter: Temperaturanstieg 38 Grad (Umgebung 25 Grad)
Einschichtkupfer-Busbank	Basiswert 100%	Solide Kupfer -Busbank (größer als oder gleich 2 mm) Verlust konzentrierte sich auf die Oberfläche	Gleiche Arbeitsbedingung: Temperaturanstieg 55 Grad (Umgebung 25 Grad)
Prinzip: Die dünne Kupferfolie ({0.1-0.5 mm) der laminierten Kupfer-Busbank macht den Strom gleichmäßig verteilt und vermeidet die Oberflächenüberhitzung der einschichtigen Kupfer-Busbank aufgrund des Hauteffekts (Hauttiefe ~ 8 . 5 mm@50Hz, nur 0,66 mm bei 10khz).

 

1.2 Produktionsprozess
Kupferplattenlaserschneidung (Genauigkeit ± 0,1 mm) → Vorbeschichtung der Isolationsschicht (Anti-Bubble-Vakuumumgebung) → heißes Pressenverbund (180 Grad /5MPa-Druckumformung) → Drei-Koordinaten-Nachweis (Dimensionsfehler<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 Anwendungsszenarien und Kundenwert
 

Anwendungsszenario	Optimale Lösung	Grundgründe
High frequency and high power (>10 kHz)	Laminierte Busbank	Niedriger Verlust + Temperaturausgleichsdesign, um IGBT -Wärmeversagen zu vermeiden
Großer Strom und niedriger Frequenz (<50Hz)	Einschichtkupfer-Busube + Frästeschlitz	Niedrige Kosten, ausreichende Einzelpunkt-Wärmedissipation (wie herkömmliche UPS)
Begrenzter Raum + Vibrationsumgebung	Laminierte Busbank	Dreidimensionale Wärmedissipation + Anti-Fatigue (wie neue Energiefahrzeuge)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. pulverbeschichtete Busbank

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Material- und Prozessvorteile
Leiteroptimierung:T2Y2 KupferPulversprühung, Kontaktwiderstand weniger als oder gleich 0 . 1MΩ, die Stromtransportkapazität stieg im Vergleich zu bloßem Kupfer um 15% (80 -Grad -Temperaturanstieg).
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000 Stunden (ASTM B117), geeignet für die Küsten-/chemische Umgebung .
Kostenvorteil: Im Vergleich zum Eintauchprozess wird die Materialauslastungsrate um 30%erhöht und die Gesamtkosten werden um 18-25%. reduziert

 

Schlüsselprozesskette (im Vergleich zu herkömmlichen Injektionsleisten/Malerei)

 

Link	Pulversprühprozess Vorteile	Gemessene Daten
Vorbehandlung	Chemische Ätzen + Sandstrahlung (Rauheit ra 3.2-6.3 μm)	Beschichtungsadhäsion> 5N/cm (ASTM D3359)
Pulverauswahl	Epoxyharz (150-200 μm) oder Polytetrafluorethylen (80-120 μm)	Temperaturwiderstand 220 Grad (Epoxyharz) gegenüber Injektionsform 180 Grad
Härtungskontrolle	180 Grad × 20 min (elektrostatisches Sprühen des flüssigen Bettes)	Gleichmäßigkeit der Dicke ± 15 μm (Industriestandard ± 25 μm)
Kernbruch	Keine Lösungsmittelummessung (VOC<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	Die Kriechentfernung ist 28% kürzer als die der tauchgesteuerten Busbank (IEC 60664-1 Zertifizierung)

 

2.2 Produktionsprozess
Kupfer-Busuben-Laserschnitt → CNC-Stempel /Biegung (Japan Amada CNC-Geräte) → Oberflächensandstrahlung (SA2 . 5 Stufe Sauberkeit) → Elektrostatisches Sprühen (Roboter steuert automatisch die Filmdicke) → High-Temperature-Curing (200 /30-Minuten).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Anwendungsszenarien und Kundenwert

 

Anwendungsszenario	Der Kernwert der Pulver-besprühten Busbank	Schmerzpunkte alternativer Lösungen
800 V+neue Energiefahrzeuge	Ultra-dünne Isolierung (0.1-0.2 mm) + glatte Kanten (Anti-Corona)	Eine dicke Injektionsschicht (größer oder gleich 0,5 mm) nimmt Platz ein
Industrielle und kommerzielle Energiespeicherung (2000 V)	CTI 600 Anti-Creeping unterstützt die dichte Anordnung	Die Imprägnierungsschicht ist leicht zu absorbieren Feuchtigkeit, was zu einer verringerten Isolierung führt
Schienenverkehr (Vibration + Ölverschmutzung)	Impakt-resistente Beschichtung + Anti-Öl-Penetration	Traditionelle Isolierfarbe ist leicht abzufallen
Photovoltaik -Wechselrichter (Outdoor)	UV-resistantes Pulver (hinzugefügt Tio₂), 10- Jahr vergilbt<5	Gewöhnliche Beschichtung Bowdlerisierung in 3 Jahren

 

{Oder

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Material- und Prozessvorteile
Substratbehandlung: Chemische Passivierung der Kupfer -Busbank (Chromat -Prozess),Keine Korrosion im Salzspray -Test> 720HGewährleistung der Zuverlässigkeit in der tropischen/marinen Umgebung .
Plastikschichtleistung:
PVC-Typ: kostengünstige Lösung, Flammhemmende Grade UL 94 V -2, geeignet für die Leistungsverteilung mit niedriger Spannung (AC 1000V oder weniger) .
Nylon 12 Typ: Resistent gegen Diesel/Schmierölkorrosion, Schlagfestigkeit> 50 kJ/m² (ISO 179 Standard), resistent gegen -40 Grad niedriger Temperatureffekt .
 

3.2 Produktionsprozess
Copper busbar laser cutting → CNC stamping/bending (Japan AMADA CNC equipment) → copper busbar pickling and activation → preheating to 220℃(enhancing the bonding strength of the plastic layer) → impregnation with plasticizing liquid (time/temperature automatic control) → water cooling and shaping → laser trimming of burrs → high-voltage insulation test (AC 3kV/60s without Aufschlüsselung) .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Anwendungsszenarien und Kundenwert
 

Schlagen Sie direkt den Schmerzpunkt der Beschaffung: "Terminator" des Isolationsversagens
Im Vergleich zu den tödlichen Defekten herkömmlicher Lösungen (Wärmeschrumpfrohr/laminierter Isolierung)

 

Szenario	Wärmeschrumpfrohr -Busbankproblem	Plastik -Buschelösung tauchen	Datenunterstützung
Batteriepack -Vibration (5-500 Hz)	Wärmeschrumpfrohrrisse (Ausfall nach 30, 000 Zyklen)	Dip -Kunststoffschicht (Uferhärte 85A) Tränenfestigkeit 45mpa	100, 000 Zyklen ohne Risse
Küstensalzspray -Umgebung (500H)	Isolationsschichtblasie, Kupfer -Busube -Korrosion	Tauchplastikschicht (Dicke 0.8-1.2 mm) Salzspray -Test 1000h ohne roten Rost	BYD -Delphin -Akku -Packungsprüfung
Schneller Lademperaturanstieg (120 Grad Peak)	Weichung von Isolationsmaterial (PVC -Wärmeverformungstemperatur 70 Grad)	Dip -Kunststoffmaterial (PBT+Glasfaser) Temperaturwiderstand -40 Grad ~ 150 Grad	Der Aufladungshaufen funktioniert ununterbrochen 1000 Stunden ohne Abnormalität

 

4. EV PET Isolierte Busbank für EV -Filmkondensator

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 Material- und Prozessvorteile

Dirigent Innovation:Ultradünne Kupferstreifen (0,8 mm Dicke)+ Löt- oder Widerstands-Lötprozess, ein Querschnitt von 100 mm² und einen Strom von 300A und 20% leichter als Aluminium-Busbank .
Isolierbruch:
Bixial orientierter PET -Film: CTI größer oder gleich 600 V (50% Anstieg im Vergleich zu PI -Film), Corona Resistenzleben ＞ 800H (IEC 61934 Standard) .
Verbundstruktur: PET + Glasfaserverstärkte Schicht, Tränenfestigkeit ＞ 80n/mm (DIN 53363 Standard), vermeiden Sie das Risiko einer Batteriepackung .
Automotive-Zertifizierung: Übergebener AEC-Q200-Zuverlässigkeitstest und unterstützt ISO 26262 Funktionales Sicherheitsniveau ASIL-C .

 

4.2 Produktionsprozess

Probe oder kleine Chargenbestellung: Laserschneidung → CNC-Stempel/Biegung → PET-Film Vorlaminierung → Heißpressverbindung (Temperatur/Druck mit geschlossenem Schleifen) → Die Schnittform → Online-AOI-Erkennung (Defekt Erkennungsgenauigkeit 0 .} 02mm²) → Dynamic Current-Tragetest (simulierende Fahrzeugarbeitsbedingungen simuliert).

 

Großvolumenaufträge: kontinuierliches Stempeln von Kupferstreifen progressive Stempel → PET-Film Vorlaminierung → Heißpressverbindung (Temperatur/Druck geschlossener Schleife) → Die Schnittform → Online-AOI-Erkennung (Defekt Erkennungsgenauigkeit 0 . 02mm²) → dynamischer Stromversorgungstest (Simulation von Fahrzeugen Arbeitsbedingungen).

 

4.3 Anwendungsszenarien und Kundenwert
Verbindung mit Batteriemodul: Spannungsprobenahme -Busubeimpedanz weniger als oder gleich 0 . 5m Ω, Temperaturdifferenz <2 Grad (800A kontinuierliche Leistung), Verbesserung der BMS -Genauigkeit.
Kundenergebnisse: Nach einer neuen Autoherstellung stieg die Energiedichte des Akkus um 7%und bestand den nationalen Standard-Thermo-Ausreißer-Diffusionstest .

 

 

 

 

Dimension	Laminierte Busbank	Pulverspray -Isolierung	DIP-beschichtete Isolierung	Haustierisolierung für EV
Kosten	Hoch (Präzisions -Laminierungsprozess)	Medium (Batch -Automatisierung)	Medium (Schimmelpilze)	Hoch (Material des Automobilqualität)
Umweltwiderstand	Ausgezeichnet (Vakuumverpackung)	Gut (IP67 -Schutz)	Ausgezeichnet (vollständig versiegelt)	Ausgezeichnet (chemische Korrosionsbeständigkeit)
Anwendbare Spannung	3KV (Hochfrequenzisolierung)	1KV (Leistungsfrequenzszenario)	1,5 kV (Mittelspannung)	1,5 kV (DC -System)
Liefergeschwindigkeit	7-15 Tage (Anpassung)	3-7 Tage (Standardprodukte)	5-10 Tage (Formanpassung)	10-20 Tage (Überprüfung der Automobilqualität)

 

 

 

 

 

1. Hardwarestärke
Intelligent workshop: total area of ​​​​8,000 square meters, equipped with fully automatic busbar production line (progressive die continuous punching machine + laser cutting + CNC punching/bending), constant temperature and humidity dust-free area (in line with ISO 14644-1 Class 8 standard).
Schimmelpilzzentrum: 20 CNC -Verarbeitungsgeräte (Genauigkeit ± 0 . 005 mm), Unterstützung 48- Stunde Rapid Form -Öffnung mit seinen Funktionen für Formgestaltung und Produktion und Verarbeitungsfunktionen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Qualitätsverpflichtung
Testausrüstung:
- Hochspannungstester (AC 10KV/DC 15KV -Spannung)
- Industrielle CT (3D -Bildgebung interner Defekte)
- Programmierbare konstante Temperatur- und Feuchtigkeitskammer (-70 Grad ~ 300 Grad Grad -Grenze)
Zertifizierungssystem:
- Automobilindustrie:IATF 16949, PPAP Level 3
- Internationale Standards: UL 467, CE, ROHS

 

 

 

 

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