Strukturdesign und Prozessanalyse der quadratischen Batterieabdeckung aus Aluminiumgehäuse

 

Die Square Aluminium-Shell-Batterieabdeckung verfügt über ein einzigartiges und modernes Design, das kompakter und einfacher zu stapeln ist als herkömmliche runde Batterien. Das quadratische Design nutzt den Platz besser, verbessert die Effizienz der Batteriebaugruppe und passt sich den Anforderungen verschiedener Modelle und Größen von Batterien an.

 

Die Aluminiumhülle hat mehrere Vorteile als Material für die Batteriekoffer. Zunächst hat Aluminium eine gute thermische Leitfähigkeit, kann die durch die Batterie erzeugte Wärme effektiv auflösen, den Wärme -Dissipationseffekt der Batterie verbessern und so die Lebensdauer der Batterie verlängern. Zweitens weist die Aluminiumlegierung eine hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf, die der Auswirkung und Vibration externer Faktoren auf die Batterie widerstehen und die Haltbarkeit der Batterie verbessern kann.

Die quadratische Batterieabdeckung aus Aluminiumgehäuse verfügt über eine dichte Dichtungsstruktur, die das Austreten von Lösung oder Gas in die Batterie sowie das Eindringen von Fremdstoffen verhindern kann. Diese hervorragende Dichtungsleistung kann die Sicherheit, Stabilität und Zuverlässigkeit der Batterie verbessern.

 

Aussehensdesign

 

Das Erscheinungsbild des Batteriegehäuses mit quadratischer Aluminiumschale ist einzigartig und modern und bietet offensichtliche Vorteile gegenüber der herkömmlichen runden Batterie. Das quadratische Design ist kompakter, wodurch der Platz besser genutzt und die Effizienz der Batteriemontage verbessert wird. In verschiedenen Anwendungsszenarien können quadratische Batterien einfacher gestapelt werden, um sie an die Bedürfnisse verschiedener Modelle und Größen anzupassen. Beispielsweise weist das quadratische Batteriegehäusedesign in der Ningde-Ära eine vernünftigere quadratische Zellenzusammensetzung auf, und die Koordination von Gehäuse, Aluminiumgehäuse und Spulenkern macht die Gesamtstruktur der Batterie stabiler.

 

Materialauswahl

 

Die thermische Leitfähigkeit von Aluminium kann die durch die Batterie erzeugte Wärme effektiv ablassen, den Wärmeableitungswirkung der Batterie verbessern und somit die Lebensdauer der Batterie verlängern. Gleichzeitig ist die Stärke der Aluminiumlegierung hoch, was der Auswirkung und Vibration externer Faktoren auf die Batterie widerstehen und die Haltbarkeit der Batterie verbessern kann.

 

Versiegelungsleistung

 

Das Quadrat -Aluminium -Hülle -Batteriekoffer verwendet eine enge Versiegelungsstruktur, die für die Sicherheit, Stabilität und Zuverlässigkeit der Batterie von entscheidender Bedeutung ist. Die versiegelte Struktur kann das Austreten von Lösung und Gas innerhalb der Batterie sowie den Eintritt externer Substanzen verhindern.

 

 

Im Herstellungs- und Montageprozess der Quadrat -Aluminium -Schale -Lithiumbatterie ist das Laserschweißprozess von entscheidender Bedeutung, und die Entwicklung der Top -Laserschweißgeräte und -verfahren kann in drei Epochen unterteilt werden.

 

In der 1. 0-Ära (2015-2017) begannen inländische Fahrzeuge mit neuer Energie durch politische Maßnahmen auf den Markt zu kommen, und die Energiebatterieindustrie expandierte, aber der Niederschlag in der Unternehmenstechnologie und die Talentreserve waren relativ gering, und die dazugehörige Herstellungs- und Anlagentechnik steckte noch in den Kinderschuhen. In diesem Stadium liegen die Anforderungen an die Produktionseffizienz der quadratischen Batterie-Laserversiegelungsausrüstung normalerweise bei 6-10PPM, und das Ausrüstungsschema sieht hauptsächlich die Verwendung eines 1-kW-Faserlasers durch den gewöhnlichen Laserschweißkopf vor, der vom Servoplattformmotor oder angetrieben wird Linearmotor zum Bewegen des Schweißkopfes und zum Schweißen, und die Schweißgeschwindigkeit beträgt 50-100mm/s. Da die Schweißgeschwindigkeit relativ niedrig ist, ist die Schweißwärmezykluszeit lang, das Schmelzbad hat genügend Zeit zum Fließen und Erstarren, das Schutzgas kann das Schmelzbad besser abdecken und es ist einfach, eine glatte, vollständige und gleichmäßige Schweißnaht zu erhalten gute Konsistenz. Allerdings hat die 1.0-Ära der Ausrüstung auch Einschränkungen, die Fähigkeit des Motorantriebs ist schwierig, die Geschwindigkeitsanforderungen zu erfüllen, einfach die Schweißgeschwindigkeit und die Laserleistung zu verbessern, führt zu einer Instabilität des Schweißprozesses, einem Rückgang der Schweißausbeute Oberfläche lässt sich leicht aufrauen, Konsistenzreduzierung.

 

Eingabetaste in die ERA (2017-2018) mit dem explosiven Wachstum der installierten Kapazität der Branche für Batterieleistung und Qualität werden strenger. Um die Anforderungen an die Produktionskapazität der Einzeilen zu erfüllen, muss die Top-Laserschweißgeräte die Produktionskapazität auf 15-20 ppm erhöhen, und die Laserschweißgeschwindigkeit kann 150-200 mm /s erreichen. Jeder Gerätehersteller verbessert die lineare Autofahrzeugplattform, um den Bewegungsmechanismus den Bewegungsleistung des gleichmäßigen Schweißens von 200 mm/s auf einer rechteckigen Flugbahn zu erfüllen. Das Hochgeschwindigkeitsschweißen wird jedoch mit vielen Problemen konfrontiert, und es ist schwierig, die Geschwindigkeitsanforderungen zu erfüllen, indem ein gemeinsamer Faserlaser und eine Einzelpunkt-Lichtquellenausgabe durch Schweißkopf verwendet wird. Wenn der Schweißformungseffekt durch Einstellen der Punktgröße und der Laserleistung gesteuert wird, führt ein kleinerer Punkt zu einer kleineren Schweißbreite, einer kleineren Schlüsselloch und einer instabilen Form. Wenn der Punkt größer ist, wird die Schweißleistung erheblich erhöht und die Spitzer und die Lochburfenrate werden erhöht.

 

 

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