Leichtbau ist ein Muss, und einteiliger Druckguss ist der Trend

 

Fahrzeuge mit alternativer Antriebstechnik haben ein großes Reichweitenproblem und die Forderung nach leichteren Fahrzeugen ist dringender. Laut den Ergebnissen der Umfrage von Roland Berger aus dem Jahr 2022 ist die Reichweitenangst nach wie vor der Hauptgrund für den Kauf von Elektrofahrzeugen durch Verbraucher. Durch Leichtbau kann der Energieverbrauch gesenkt und die Batterielebensdauer verbessert werden, indem das Gewicht des gesamten Fahrzeugs reduziert wird. Wenn ein Fahrzeug mit alternativer Antriebstechnik 100 kg verliert, erhöht sich die Batterielebensdauer um 10 %-11 %, während die Batteriekosten und die täglichen Verlustkosten um 20 % gesenkt werden. Wir glauben, dass mit der rückläufigen Subventionspolitik für Fahrzeuge mit alternativer Antriebstechnik, der schrittweisen Erhöhung der Subventionsschwellen für die Batterielebensdauer und dem Trend zu großer Angst vor der Kilometerleistung bei den Endverbrauchern die Forderung nach leichteren Fahrzeugen mit alternativer Antriebstechnik dringender wird.Fahrzeuge mit alternativer Antriebstechnik haben ein großes Reichweitenproblem und die Forderung nach leichteren Fahrzeugen ist dringender. Laut den Ergebnissen der Umfrage von Roland Berger aus dem Jahr 2022 ist die Reichweitenangst nach wie vor der Hauptgrund für den Kauf von Elektrofahrzeugen durch Verbraucher.

 

Durch Gewichtsreduzierung kann der Energieverbrauch gesenkt und die Batterielebensdauer verbessert werden, indem das Gewicht des gesamten Fahrzeugs verringert wird. Wenn ein Fahrzeug mit neuer Energie 100 kg verliert, erhöht sich die Batterielebensdauer um 10 %-11 %, während die Batteriekosten und die täglichen Verlustkosten um 20 % sinken. Wir glauben, dass die Forderung nach einer Gewichtsreduzierung von Fahrzeugen mit neuer Energie angesichts der rückläufigen Subventionspolitik für Fahrzeuge mit neuer Energie, der schrittweisen Erhöhung der Subventionsschwellen für die Batterielebensdauer und der Tendenz zur Angst der Endverbraucher vor hohen Kilometerleistungen dringender wird.

 

 

Integrierter Druckguss durchbricht die Beschränkungen der Verbindungstechnologie von Aluminiumlegierungen und beschleunigt den Prozess der Leichtbauweise von Automobilen.

 

Aluminiumlegierungen weisen eine überlegene Leistung und eine ausgereifte Technologie auf und weisen eine gute Gesamtleistung in Bezug auf Kosteneffizienz, Schwierigkeit bei der Massenproduktion und Leistung auf. Sie können kurz- und mittelfristig in großem Maßstab eingesetzt werden. Zu den Mitteln zur Gewichtsreduzierung von Automobilen gehören strukturelle Optimierung des Designs, Optimierung des Herstellungsprozesses und Einsatz von Leichtbaumaterialien. Durch den Einsatz von Leichtbaumaterialien wird eine Gewichtsreduzierung erreicht, während gleichzeitig die Stabilität der Gesamtleistung des Automobils berücksichtigt wird. Dies ist derzeit die gängige Lösung. Unter Berücksichtigung von Faktoren wie Kosteneffizienz, technischen Prozessen und Leistung hat Aluminiumlegierung derzeit die höchste Machbarkeit und ist die ausgereifteste und am weitesten verbreitete Lösung. Im Vergleich zu anderen Materialien weist Aluminiumlegierung eine überlegene Leistung, einen guten Gewichtsreduzierungseffekt und moderate Kosten auf. Unter der Voraussetzung, dass der gleiche Gewichtsreduzierungseffekt erzielt wird, sind die Stückkosten am niedrigsten. Gleichzeitig ist es leicht und hochfest und weist eine starke Formbarkeit auf. Es kann die einmalige Formung komplexer Strukturen durch Extrusionsformen erfüllen, was den Anforderungen der Massenproduktion entspricht. Kurz- und mittelfristig bietet es die Voraussetzungen für den Einsatz in großem Maßstab.

 

Integriertes Druckgießen durchbricht die Beschränkungen von Aluminiumlegierungsverbindungsprozessen und beschleunigt die Entwicklung von Leichtfahrzeugen. Der traditionelle Prozess der Automobilherstellung ist in vier Schritte unterteilt: Stanzen – Schweißen – Lackieren – Endmontage. Die gestanzten Karosserieteile wie Motorraum, Seitenwände, vordere und hintere Böden sowie obere Abdeckungen müssen in Montagelinien geschweißt und dann endgültig zusammengebaut werden. Es handelt sich um eine Hauptschweißproduktionslinie, und die integrierte Druckgusstechnologie kombiniert die Stanz- und Schweißverbindungen durch einmaliges Hochdruck-Druckgießen, und die Rohkarosserie mit Ausnahme der Außenabdeckung und einiger Aufhängungsteile wird in einem Durchgang in große Teile druckgegossen. Wir glauben, dass das integrierte Druckgussverfahren die Leichtbauprozesse und den Materialeinsatz von Automobilen grundlegend revolutioniert.

 

Erstens kombiniert der integrierte Druckguss Stanz- und Schweißprozesse, was den Produktionsprozess erheblich vereinfacht und die Produktionseffizienz verbessert. Wir sind optimistisch, was andere OEMs betrifft. Im Rahmen der Demonstration von Tesla wird der integrierte Druckgussprozess kontinuierlich eingeführt und der traditionelle Stanz- und Schweißprozess zusammengeführt. Zweitens, was die Verwendung von Materialien betrifft, lassen sich Stahlplatten leicht stanzen und schweißen. Sie wurden in der Vergangenheit im traditionellen Automobilbau häufig verwendet. Aluminiumlegierungen sind das Hauptmaterial für den Druckguss. Mit der schrittweisen Einführung des integrierten Druckgusses sind wir optimistisch, dass die Beschränkungen der Materialverbindungsprozesse durchbrochen werden. Die Anwendung im Automobilleichtbau wird beschleunigt.

 

 

Der Eckpfeiler der Leichtbautechnologie und -struktur mit Aluminiumlegierungen als Kernanwendungsrichtung

 

Stahl wird in über 50 % der Fahrzeuge verwendet und ist die wichtigste Alternative zu Leichtbaumaterialien. Das Hauptmaterial von Automobilen ist Stahl, 55 % der Anwendungen, gefolgt von Gusseisen mit 12 %. Die Stahlherstellungstechnologie ist ausgereift, kostengünstig, hochfest und verschleißfest, weist jedoch eine hohe Dichte auf und ist die Hauptalternative zu Leichtbaumaterialien.

 

(1) Hochfeste Stahlplatten haben eine hohe Zugfestigkeit und Streckgrenze und werden hauptsächlich in wichtigen Strukturteilen verwendet. Mit den Eigenschaften der hohen Zugfestigkeit und Streckgrenze können sie ihre Leistung beibehalten, während die Stahlplatte dünner wird und das Gewicht der Fahrzeugkarosserie reduziert wird. In den letzten Jahren werden sie hauptsächlich in wichtigen Strukturteilen von Fahrzeugen wie AB-Säulen, Böden und Türschwellen verwendet. Beispielsweise verwendet BMW hochfesten Stahl im Mittelkanal, im Boden, in der B-Säule und in der Tür-Antikollisionsstange einiger Modelle; Cadillac verwendet fortschrittlichen hochfesten Stahl in wichtigen Teilen wie den Innenblechen der AB-Säule, dem Mittelkanal des Bodens und den Querträgern einiger Modelle, wodurch die untere Stahlkarosseriestruktur 6 kg leichter ist als die ursprüngliche Aluminiumkarosserie.

 

(2) Aluminiumlegierungen sind korrosionsbeständig und verschleißfest. Ihre Anwendung erstreckt sich von der Abdeckung von Innenteilen hin zu Karosserien aus Vollaluminium. Sie haben eine geringe Dichte, hohe Festigkeit und Steifigkeit, gute Elastizität und Schlagfestigkeit sowie ausgezeichnete Korrosions- und Verschleißfestigkeit, was sie zu idealen Materialien für leichte Automobile macht. Aluminiumlegierungen wurden ursprünglich für Motorhauben und Kofferraumdeckel von Autos verwendet und werden heute in Karosserien aus Vollaluminium und Batteriegehäusen für Fahrzeuge mit alternativer Antriebstechnik verwendet. Bis 2021 werden mehr als 80 % der Karosserien im Ausland aus Aluminiumlegierungen und Aluminiumverbundwerkstoffen bestehen.

 

 

Aluminiumlegierungen erobern den Markt aufgrund ihrer hervorragenden Kosteneffizienz rasch, und die in Fahrrädern verwendete Aluminiummenge nimmt zu. Derzeit umfasst die Anwendung von Aluminiumlegierungsteilen in Automobilen Batteriekästen, Flüssigkeitskühlplatten, vordere und hintere Antikollisionsträger, Stoßdämpfer, elektrische Halterungen für Fahrzeuge mit neuer Energie, CCB-Instrumententafelhalterungen usw. Laut der International Aluminum Association betrug der Anstieg des Aluminiumverbrauchs pro Kraftstofffahrzeug, reinem Elektrofahrzeug und Hybridfahrzeug auf dem Pkw-Markt meines Landes von 2016 bis 2019 15,7 %, 33,6 % bzw. 28,1 %. Unter ihnen war die Wachstumsrate des Aluminiumverbrauchs pro reinem Elektrofahrzeug deutlich höher als die von Fahrzeugen mit herkömmlichem Kraftstoff.

 

Laut DuckerFrontier-Daten ist der Aluminiumverbrauch von reinen Elektrofahrzeugen im Allgemeinen 101 kg höher als der von Kraftstofffahrzeugen. Dies liegt hauptsächlich daran, dass Elektrofahrzeuge zwar Aluminiumteile im Antriebsstrang des Verbrennungsmotors einsparen, Aluminiumteile im Getriebesystem und in der Kraftübertragung jedoch (der Aluminiumverbrauch dieser Teile pro Fahrzeug beträgt etwa 62 kg, und die meisten davon sind Gussteile) erfordern. Das Batteriegehäuse, das elektrische Antriebssystem, die Karosserie sowie die Öffnungs- und Schließteile des Elektrofahrzeugs erfordern zusätzlich etwa 163 kg Aluminium, und dieser Teil der Gussteile macht weniger als 30 % aus, hauptsächlich Aluminiumprofile.

 

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Aluminiumkarosserien bei Fahrzeugen mit alternativer Antriebstechnik einen erheblichen Effekt auf das Gewicht haben und insgesamt eine hohe Wirtschaftlichkeit aufweisen. Wir sind optimistisch, dass ihre Anwendung mit der zunehmenden Marktdurchdringung von Fahrzeugen mit alternativer Antriebstechnik zunehmen wird.

 

 

 

DerBatteriegehäuse, elektrisches Antriebssystem, Karosserie und Schalterteile der Straßenbahn erfordern zusätzlich 163 kg Aluminium, von denen weniger als 30 % Gussmaterialien sind, hauptsächlich Aluminiumprofile. Mit Blick auf die Zukunft besteht bei der Aluminiummenge, die in Fahrrädern verwendet wird, ein großer Spielraum für Wachstum. Wenn Sie interessiert sind anAluminiumlegierungProdukte, klicken Sie bitte auf den Link unten.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep-drawn-aluminum-battery-shell.html