Laserschneidverbindung im Produktionsprozess der Erdungsscheibe

Als wichtige leitfähige Verbindungskomponente im Stromversorgungssystem hängt jeder Zusammenhang in seinem Produktionsprozess mit der Qualität und Leistung des Produkts zusammen. Die Laser -Schneidverbindung spielt eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Erdungsscheiben, die die dimensionale Genauigkeit, die Schnittoberflächenqualität und die anschließende Nutzungseffekt der Busbank bestimmt. Im Folgenden werden die Laserschneidemittel der Erdungsbleischeibe im Produktionsprozess im Detail eingeführt.

 

 

 

Materialvorbereitung:Entsprechend den Konstruktionsanforderungen der Kupferbustestellen für das Erdungssystem wählen Sie Kupfer- oder Aluminium -Bushaben aus geeigneten Spezifikationen und Materialien aus. Im Allgemeinen weisen Kupfer -Busbars eine hervorragende Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf und eignen sich für Anlässe mit hohen Anforderungen an Leitfähigkeit. Aluminium-Busbars sind relativ kostengünstig und sind in einigen Projekten, die kostengünstig sind und eine mäßige Leitfähigkeitsanforderungen haben, häufig eingesetzt. Nach der Auswahl des Materials müssen die Überprüfung der Flachheit und die Oberflächenreinigung durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass kein Öl, Verunreinigungen usw. auf der Oberfläche des Materials vorhanden ist, um die nachfolgende Verarbeitung zu vermeiden.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Laserschneidelink:Dies ist ein wesentlicher Schritt, um die Rohstoffe entsprechend der entworfenen Größe und Form genau zu schneiden, die die grundlegende Form und dimensionale Genauigkeit der Kupfer -Erdungsscheibe bestimmt, die später ausführlich ausgearbeitet wird.

Stanzen und andere Verarbeitung:Gemäß den tatsächlichen Nutzungsanforderungen werden das Stanzen, Biegen und andere Verarbeitungsvorgänge am Schnitt durchgeführtErdungsstangenlöcherUm die Anforderungen an die Verbindung und Installation anderer elektrischer Geräte zu erfüllen.

 

Oberflächenbehandlung:Um die Korrosionsresistenz und Leitfähigkeit des Kupfer -Grundbusschallbörsens zu verbessern, wird normalerweise eine Oberflächenbehandlung wie das Abzügeln und die Galvanisierung durchgeführt. Das Tieren kann die Antioxidationsfähigkeit der Busbank verbessern und ihre Leitfähigkeit verbessern. Die Galvanisierung spielt hauptsächlich eine Antikorrosionsrolle.

 

Qualitätsinspektion:Eine umfassende Qualitätsprüfung wird an der Copper -Bus -Bar durchgeführt, die verarbeitet und oberflächen behandelt wurde, einschließlich der dimensionalen Genauigkeitsinspektion, Leitfähigkeitstest, Aussehensprüfung usw., um sicherzustellen, dass das Produkt relevante Standards und Nutzungsanforderungen entspricht.

 

(I) Vorbereitungen vor dem Schneiden
Zeichnungsdesign und -Programm: Verwenden Sie nach den Entwurfsanforderungen der bürgerlichen Kupfer -Busbank professionelle Zeichensoftware, um genaue Schneidzeichnungen zu zeichnen. Im Ziehungsprozess sollten Faktoren wie die dimensionale Toleranz, der Schnittpfad und die Prozessanforderungen der Busbank vollständig berücksichtigt werden. Nach Abschluss der Zeichnung wird sie in ein CNC -Programm umgewandelt, das von der Laserschneidemaschine erkannt werden kann, und Parameter wie Schnittgeschwindigkeit, Leistung und Fokussposition werden durch Programmierung eingestellt. Die Einstellung dieser Parameter wirkt sich direkt auf die Schnittqualität und Effizienz aus und muss genau entsprechend dem Material und der Dicke der Busbank genau angepasst werden. Zum Beispiel kann für dickere Kupfer -Busbars erforderlich sein, um die Laserleistung angemessen zu erhöhen und die Schneidgeschwindigkeit zu verringern, um die Tiefe und Qualität des Schneids zu gewährleisten.

 

Ausrüstung Debugging und Inspektion: Vor dem formalen Schneiden sollte die Laserschneidemaschine vollständig debugiert und inspiziert werden. Überprüfen Sie den Arbeitsstatus des Lasergenerators, um sicherzustellen, dass seine Ausgangsleistung stabil ist. Überprüfen Sie die Fokussierungsleistung des Schneidkopfs, um die genaue Fokussposition zu gewährleisten. Überprüfen Sie den Betrieb des Übertragungssystems, um sicherzustellen, dass sich die Workbench reibungslos bewegt und die Genauigkeit den Standards während des Schneidvorgangs entspricht. Gleichzeitig ist es auch erforderlich zu prüfen, ob Hilfsgeräte wie das Kühlsystem und das Abgassystem ordnungsgemäß funktionieren. Das Kühlsystem kann die Temperatur des Lasergenerators und des Schneidkopfs effektiv reduzieren, um den stabilen Betrieb der Geräte zu gewährleisten. Die Abgasanlage kann rechtzeitig das während des Schneidvorgangs erzeugte Rauch- und Abgasgas entladen, um die Sauberkeit des Arbeitsumfelds und die Gesundheit des Bedieners zu gewährleisten.

 

Materialpositionierung und Klemmung: Legen Sie das vorbereitete Materialdo -Verteilungs -Bus -Material genau auf die Werkbank der Laserschneidemaschine und reparieren Sie es mit einer geeigneten Klemmmethode. Stellen Sie beim Klemmen sicher, dass die Materialposition genau und fest ist, um eine Verschiebung während des Schneidvorgangs zu vermeiden und die Schneidgenauigkeit zu beeinflussen. Bei Bushaaren mit unregelmäßigen Formen oder großen Größen kann es erforderlich sein, um spezielle Vorrichtungen zu entwerfen, um den Klemmeffekt zu gewährleisten.

 

(Ii) Schlüsselpunkte des Laserschnittprozesses
Steuerung der Parameterregelung: Befolgen Sie während des Schneidvorgangs den voreingestellten Schnittparametern streng. Achten Sie genau auf die Änderungen der Laserleistung, der Schnittgeschwindigkeit und der Schwerpunktposition, und nehmen Sie rechtzeitig Anpassungen vor, wenn Anomalien vorliegen. Wenn beispielsweise die Schlacke auf der Schneidfläche gefunden wird, kann die Laserleistung nicht ausreichend oder die Schneidgeschwindigkeit zu schnell ist. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, die Leistung angemessen zu erhöhen oder die Geschwindigkeit zu verringern. Wenn die Schneidgenauigkeit abweicht, prüfen Sie, ob sich die Schwerpunkte geändert hat, und nehmen Sie entsprechende Anpassungen vor.

 

Optimierung des Schnittpfads: Ein angemessener Schneidweg kann die Schnitteffizienz und -qualität verbessern und die Schnittzeit und den Materialverlust verkürzen. Versuchen Sie beim Programmieren, das kürzeste Pfadprinzip zu verwenden, um zu viel leeres Reisen des Schneidkopfes zu vermeiden. Achten Sie gleichzeitig auf die Schneidordnung. Für die bürgerliche Kupfer -Busbank mit komplexen Formen sollte die interne Kontur zuerst geschnitten werden, und dann sollte die externe Kontur geschnitten werden, um die Materialdeformation zu reduzieren.

 

Echtzeitüberwachung und -anpassung: Der Betreiber sollte den Betriebsstatus überwachen und die Qualität der Geräte in Echtzeit während des Schneidvorgangs in Echtzeit befinden, Probleme finden und zeitlich Anpassungen vornehmen, indem sie Schneidfunken, Schneiden von Geräuschen und die Qualität der Schneidfläche beobachten. Wenn der Schneidfunch beispielsweise ungewöhnlich hell ist oder der Schneidgeräusch abnormal ist, kann dies darauf hinweisen, dass ein Problem im Schnittvorgang besteht und die Maschine sofort zur Inspektion gestoppt werden muss.

 

(Iii) Qualitätsinspektion nach Laserschnitten
Dimensionsgenauigkeitsprüfung: Verwenden Sie hochpräzise Messwerkzeuge wie Bremssättel und Mikrometer, um die Abmessungen der Stromverteilungsbusleiste nach dem Schneiden zu messen, um zu prüfen, ob die Länge, die Breite, die Dicke und die Blende den Entwurfsanforderungen entsprechen. Die dimensionale Toleranz sollte innerhalb des angegebenen Bereichs kontrolliert werden, um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Busbank während der anschließenden Installation und Verwendung zu gewährleisten.

 

Schneiden von Oberflächenqualitätsprüfung: Überprüfen Sie die Qualität der Schneidoberfläche durch Sichtprüfung oder mithilfe von Werkzeugen wie der Vergrößerungsbrille. Eine hochwertige Schneidfläche sollte flach und glatt sein, ohne offensichtliche Defekte wie Schlacken, Riss, S und Grat. Die Rauheit und Vertikalität der Schneidoberfläche beeinflusst auch die Leistung und das Aussehen der Backplane -Busschale, sodass eine strenge Inspektion erforderlich ist. Für Produkte, deren Oberflächenqualität nicht den Anforderungen entspricht, können nachfolgende Behandlungen wie Schleifen und Polieren erforderlich sein.

 

Leitfähigkeitserkennung: Obwohl das Laserschneiden im Allgemeinen nicht direkt die Leitfähigkeit des Kupfer -Erdungsbuswerks beeinflusst, können sich die Materialeigenschaften aufgrund der lokalen Überhitzung während des Schneidvorgangs geringfügig ändern. Daher ist es notwendig, die Leitfähigkeit der Busbank nach dem Schneiden zu testen, um sicherzustellen, dass der Widerstandswert innerhalb des angegebenen Bereichs liegt und den Anforderungen des Stromversorgungssystems für die Leitfähigkeit der Erdungsbleisleiste entspricht.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kurz gesagt, die Laser -Schneidverbindung spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Erdungsschienen. Von sorgfältiger Vorbereitung vor dem Schneiden über den strengen Betrieb während des Schneidvorgangs bis hin zur Qualitätsprüfung nach dem Schneiden muss jeder Schritt streng kontrolliert werden, um die Erzeugung hochwertiger Erdungsscheiben zu gewährleisten, um den Bedürfnissen des sicheren und stabilen Betriebs des Stromversorgungssystems zu erfüllen.