Produktionslösung für Kupfer -Busuh

(I) Schweißprozess -Upgrade
Auswahl der Ausrüstung: Verwenden Sie Hochleistungs-DC-Diffusionsschweißmaschinen mit mittlerer Frequenzdifferenzierung von Hochleistungen wie 1500KVA, 2000KVA, 3000KVA und anderen Modellen. Diese Ausrüstung kann den Produktionsbedarf verschiedener Skalen erfüllen. Beispielsweise eignen sich 1500KVA-Schweißmaschinen für kleine Unternehmen oder kleine Chargenproduktion, während 3000-kVA-Schweißmaschinen für die Produktion in großem Maßstab geeignet sind. Die leitfähige Cusbar kann beispielsweise einen niedrigen Spannungs-Elektro-Hersteller einnehmen und nach der Verwendung einer Hochleistungsschweißmaschine gleichzeitig mit 7 gerilligten Kupfer-Bushaben geschweißt werden, die gleichzeitig mit der schnellsten Zeit von 60 Sekunden pro Stück verschweißt werden können, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert.

Genauige Steuerung der Prozessparameter: Nach der Dicke der Kupferfolienbusleiste werden die Anzahl der Schichten und die Leistung des Geräts der Schweißstrom, Zeit-, Druck- und Temperaturparameter genau eingestellt. Zum Beispiel beträgt der Schweißstrom für einen {0. 1 mm Dicke {10- -Kupferfolie -Stapel der Schweißstrom {3000-5000 Ampere, die Schweißzeit ist 5-10 Sekunden, der Schweißdruck 50-150}}}}} kpa und die Temperatur beträgt 800 Grad {7 {7}}} und die Temperatur {7 {7 {7}} und die Temperatur {7 {7 {7 {7}} und die Temperatur beträgt 800 Grad. Durch eine genaue Kontrolle ist die Kupferfolie vollständig diffus und verschmolzen, die Schweißnaht ist fest und fehlerfrei und die Schweißqualität wird verbessert.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(Ii) Verbesserung der materiellen Vorbehandlung und Nachbehandlung
Vorbehandlung: Testen Sie die gekauften Kupfermaterialien ausschließlich und wählen Sie Kupfermaterialien mit geringem Verunreinigungsgehalt und hoher Reinheit, wie z. B. T2 -Kupferstreifen mit einem Kupfergehalt von mehr als 99,9%. Mahlen und reinigen Sie die Oberfläche der Kupferfolie, um Verunreinigungen wie Öl und Oxide zu entfernen. Bei Bedarf erfolgt die Wahl, um die Sauberkeit und die Bindungsfestigkeit der Schweißoberfläche zu verbessern und eine gute Grundlage für das Schweißen zu bilden.

Nachbehandlung: Zusätzlich zu herkömmlichen Passivierung, Entfernung von Grat, Fleckenentfernung und anderen Behandlungen werden gemäß den Anforderungen an den Anwendungsszenario hinzugefügt. Bei harten Umgebungen wie Feuchtigkeit, Säure und Alkali kann die Kupfer -Busbank für Siemens als Ganzes oder teilweise auskuppelt, versilbert oder nickel plattiert werden, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Bei Szenen mit Isolationsanforderungen können die weichen Verbindungsteile mit isolierenden Ärmeln als Ganzes oder teilweise abgedeckt werden.

 

 

(I) Schweißqualitätskontrolle
Prozessüberwachung: Während des Schweißprozesses werden Sensoren verwendet, um den Schweißstrom, die Spannung, die Temperatur, den Druck und die anderen Parameter in Echtzeit zu überwachen, um sicherzustellen, dass die Parameter innerhalb des festgelegten Bereichs schwanken. Sobald die Parameter abnormal sind, stoppt die Maschine automatisch und alarmiert sofort, um Schweißfehler zu vermeiden.

Inspektion des Fertigprodukts: Nicht-zerstörerische Testtechnologie wie die Erkennung von Ultraschallfehler und Röntgenfehlererkennung wird verwendet, um festzustellen, ob Risse, Poren, Schlackeneinschlüsse und andere Defekte innerhalb der Schweißnaht vorhanden sind. An den Schweiß -AC -Bushaaren werden Zugtests und Biegetests durchgeführt, um festzustellen, ob die Schweißfestigkeit den Anforderungen entspricht und die Schweißqualität sicherstellt.

(Ii) Material- und Dimensionsgenauigkeitskontrolle
MATERIAL -PURITY -Erkennung: Analysieren Sie regelmäßig die chemische Zusammensetzung von Kupfermaterialien, erkennen Sie den Kupfergehalt und den Verunreinigungsgehalt und stellen Sie sicher, dass die Kupfermaterialien den Qualitätsstandards entsprechen. Jede Charge vonSolid Copper Bus BarMaterialien werden abgetastet und getestet, und nur qualifizierte Chargen können in Produktion gestellt werden.

Dimensionsgenauigkeitskontrolle: Während des Produktionsprozesses werden Geräte mit hoher Präzisionsmessung wie Mikrometer und Bremssättel verwendet, um die Abmessungen der Kupferfolie flexiblen Stecker-Busschelebar in Echtzeit zu messen und zu überwachen. Die dimensionale Toleranz wird streng gemäß den Entwurfsanforderungen kontrolliert, im Allgemeinen innerhalb von ± 0. 5mm. Für Produkte mit hohen Genauigkeitsanforderungen wird die Toleranz innerhalb von ± 0. 1mm gesteuert, um die dimensionale Genauigkeit des Produkts zu gewährleisten.