Anwendung und technische Analyse der PET-Isolierung für Sammelschienen im Automobilbereich

In der elektrischen Hochspannungsarchitektur von Fahrzeugen mit neuer Antriebstechnik spielt neben Standardkomponenten wie Hochspannungsanschlüssen, Hochspannungskabelbäumen, Sicherungen und Relais die Automotive BusBar PET-Isolierung eine unersetzliche Rolle als wichtige, nicht standardmäßige Komponente. EV-Sammelschienen werden hauptsächlich zur zuverlässigen Übertragung von Hoch-Spannungen und Hoch-Strömen eingesetzt, insbesondere in Anwendungsszenarien wie Elektroantriebssystemen, die extrem hohe Anforderungen an Leistungsdichte und Übertragungseffizienz stellen. Als Kernantriebseinheit neuer Energiefahrzeuge wirkt sich die Leistung des Elektroantriebssystems direkt auf die Leistungsleistung, den Kraftstoffverbrauch und die Zuverlässigkeit des gesamten Fahrzeugs aus.

Als ausgereifte Energieübertragungslösung lässt sich die Entwicklungsgeschichte der New Energy Vehicle Film Capacitor BusBar bis in die Anfänge der Energieindustrie zurückverfolgen. Mit der Weiterentwicklung der Leistungselektronik-Technologie wurden ihre Anwendungsbereiche kontinuierlich erweitert und reichen von der anfänglichen Energieverteilung bis hin zu verschiedenen Bereichen der modernen Industrie. Im Stromnetz ist die Auto-Sammelschiene die Kernkomponente von Umspannwerken und Verteilungsgeräten und für die Sammlung und Verteilung elektrischer Energie verantwortlich. Isolierte Hochspannungs-Sammelschienen bestehen meist aus Kupfer oder Aluminium und werden durch die Isolationsunterstützung zuverlässig befestigt. Bei der Konstruktion müssen Faktoren wie Kurzschlussstromfestigkeit, thermische Stabilität und mechanische Festigkeit berücksichtigt werden.

Im Industriesektor nutzen leistungselektronische Geräte wie Frequenzumrichter und Servoantriebe die Automotive Ground Bus Bar, um Komponenten wie Leistungsmodule und Kondensatorbänke zu verbinden. Schienenfahrzeuge verwenden speziell entwickelte Kupfer-Sammelschienen für Hybrid-Elektrofahrzeuge. Foliensysteme, um rauen Umgebungen wie Vibrationen und Stößen standzuhalten. In Aufzugssteuerungssystemen muss die Kfz-Batterieklemmen-Sammelschiene ein Gleichgewicht zwischen Kompaktheit und hoher Zuverlässigkeit herstellen. Die Kommunikationsinfrastruktur stellt besondere Anforderungen an Sammelschienen. Stromverteilungssysteme in Rechenzentren verwenden Stromschienen mit niedriger Impedanz, um Energieverluste zu minimieren, während Stromversorgungssysteme von Basisstationen maßgeschneiderte Stromschienen für begrenzte Platzverhältnisse verwenden. Bei der Konstruktion von Sammelschienen für militärische Ausrüstung wird mehr Wert auf Störfestigkeit und Anpassungsfähigkeit an extreme Umgebungen gelegt.

In den letzten Jahren, mit der rasanten Entwicklung der neuen Energiebranche, werden Sammelschienen mit Kondensatorlaminierung immer häufiger in Bereichen wie Photovoltaik-Wechselrichtern, Windkraftkonvertern und Energiespeichersystemen eingesetzt. Diese Szenarien haben zu höheren Anforderungen an die Leistungsdichte, Zuverlässigkeit und Lebensdauer der EV-Batterie-Sammelschienen geführt und zu kontinuierlichen Innovationen in der Sammelschienentechnologie geführt, mit besonders bedeutenden technologischen Iterationen in der EV-Batterie-Sammelschienentechnologie (New Energy Vehicle Busbar).

Das strukturelle Design der Sammelschiene für Kfz-Batterieklemmen erfordert eine umfassende Berücksichtigung elektrischer, thermischer und mechanischer multiphysikalischer Anforderungen. Zu den typischen Strukturschemata gehören der Typ mit Harzverguss, der Typ mit offener Kante-, der Typ mit versiegelter Kante- und der mit Harzspray-beschichtete Rand-versiegelte Typ. Jede Struktur hat ihre anwendbaren Szenarien und Leistungsmerkmale.

Beim Elektrodesign liegt der Schwerpunkt hauptsächlich auf der Stromschiene für die Strombelastbarkeit, der Isolationskoordination und der elektromagnetischen Verträglichkeit des Elektrofahrzeugkondensators. Die Querschnittsfläche von Leitern wird auf der Grundlage der Stromdichte und der Temperaturanstiegsgrenzen bestimmt, während der Abstand zwischen den Schichten den Isolationsanforderungen unter Betriebsspannung genügen muss. Um parasitäre Parameter zu reduzieren, werden häufig ein parallelsymmetrisches Layout und das Prinzip der Minimierung der Schleifenfläche angewendet. Das thermische Design umfasst die Planung des Wärmeleitungspfads, die Auswahl von Wärmeableitungsmaßnahmen und den Ausgleich der Wärmeausdehnung. Beim mechanischen Design müssen Aspekte wie Vibrationstoleranz, mechanische Beanspruchung und Montagetoleranzen berücksichtigt werden.

Fortgeschrittene Designmethoden nutzen multidisziplinäre kollaborative Optimierungsstrategien. Durch elektromagnetische Feldsimulation werden Stromverteilung und Impedanzeigenschaften analysiert. Die thermische Simulation bewertet die Temperaturfeldverteilung, während die Struktursimulation die mechanische Zuverlässigkeit überprüft. Durch die Kombination dieser Simulationswerkzeuge mit experimentellen Tests kann eine präzise Vorhersage und Designoptimierung der Leistung isolierter Stromschienen erreicht werden.

Mit Blick auf die Zukunft durchläuft die Automobilindustrie eine technologische Revolution, die durch Elektrifizierung, Konnektivität, Intelligenz und Teilen gekennzeichnet ist und die technologische Entwicklungsrichtung elektrischer Antriebssysteme tiefgreifend beeinflusst. Da Hochspannungsplattformen von 800 V und mehr zum Branchentrend werden, sind das Isolationsdesign und die Teilentladungseigenschaften vonAutomotive-Sammelschienen-PET-Isolierungvor höheren Herausforderungen stehen. Unterdessen treibt die Nachfrage nach einer hohen Leistungsdichte die Entwicklung von Auto-Sammelschienen in Richtung einer kompakteren und effizienteren Richtung voran. Der Trend zur Intelligenz bringt Anforderungen an die funktionale Sicherheit mit sich, und intelligente Stromschienen mit integrierten Strom- oder Temperatursensoren werden eine neue technologische Richtung darstellen. Der Einsatz neuer Materialien wie Kupferlegierungen und Nanokomposit-Dielektrika sowie die Einführung fortschrittlicher Herstellungsprozesse wie 3D-Druck und Laserbearbeitung werden die grüne Transformation und Leistungsdurchbrüche der Car Battery BusBar-Technologie weiter vorantreiben und eine solide Grundlage für die nachhaltige Entwicklung der New-Energy-Fahrzeugindustrie legen.