Schalten von SiC-Wechselrichtern bei 10–100 kHz: Warum Sammelschienenparasiten wichtig sind

Eine SiC-Wechselrichtersammelschiene ist nicht einfach nur ein Leiter mit niedrigem Widerstand. Beim Hochfrequenzschalten ist die Sammelschiene Teil der Kommutierungsschleife und ihre parasitäre Induktivität trägt direkt zum Spannungsüberschwingen gemäß V=L × di/dt bei. Bei EV-Traktionswechselrichtern besteht ein praktisches Designziel oft darin, den Hochstrom-Kommutierungspfad unter 10 nH zu halten und gleichzeitig kontrollierte Kriechstrecken, Luftstrecken, Temperaturanstiege und mechanische Toleranzen beizubehalten.

 

Für eine kundenspezifische SiC-Wechselrichter-Sammelschienenbaugruppe muss daher das elektrische, thermische und mechanische Design als eine Struktur entwickelt werden: C1100-Kupferauswahl, laminierte Geometrie, dielektrische Isolierung, Laser- oder Widerstandsschweißen, DC-Link-Kondensatorintegration und Strom{2}}sensorpositionierung wirken sich alle auf die endgültige Leistung der Schaltschleife- aus.
 

 

 

SiC-MOSFETs können wesentlich schneller schalten als herkömmliche Silizium-IGBTs. Der daraus resultierende hohe di/dt legt parasitäre Induktivitäten frei, die in Leistungsstufen mit niedrigerer-Frequenz möglicherweise nur begrenzte Auswirkungen hatten.

 

Die induzierte Spannung kann ausgedrückt werden als:

 

Vₗ=Lₚ × di/dt

Wo:

Vₗ=parasitäre induktive Spannung
Lₚ=parasitäre Schleifeninduktivität
di/dt=aktuelle Anstiegsgeschwindigkeit

 

Wenn eine Kommutierungsschleife beispielsweise eine parasitäre Induktivität von 20 nH aufweist und sich der Strom mit 2 kA/µs ändert, beträgt der induktive Spannungsbeitrag etwa 40 V.

 

Durch die Reduzierung der physischen Schleifenfläche und der entgegengesetzten Magnetfelder innerhalb des Sammelschienenstapels kann daher das Überschwingen beim Schalten reduziert werden, ohne dass die Nennspannung des Halbleiters erhöht wird.

 

 

C1100/C11000 sauerstofffreies oder elektrolytisch zähes Kupfer wird aufgrund seiner hohen elektrischen Leitfähigkeit und Formbarkeit häufig für den Bau von Hochstrom-Sammelschienen verwendet.

 

Material	Typische Leitfähigkeit	Hauptvorteil	Typische Sammelschienenanwendung
C1100 Kupfer	~97–100 % IACS	Niedriger Gleichstromwiderstand	DC-Link- und Wechselrichter-Leistungspfad
C1020 Sauerstoff-Freies Kupfer	~100 % IACS	Hohe Leitfähigkeit, niedriger Sauerstoffgehalt	Hoch-Leistungselektronik
C2680 Messing	~25–30 % IACS	Höhere Festigkeit, Formbarkeit	Klemmen, Halterungen, Hardware
Aluminium 6061	~40 % IACS	Geringe Dichte, strukturelle Festigkeit	Gewichtsempfindliche-Leiter

 

Für einen Hochstrom-SiC-Wechselrichter wird normalerweise C1100-Kupfer für den Primärstrompfad ausgewählt, während Messing oder plattierter Stahl für mechanische Montagekomponenten verwendet werden können, bei denen die elektrische Leitfähigkeit sekundär ist.

 

Die Kupferdicke wird nicht allein anhand der aktuellen Nennleistung ausgewählt. Das Design muss Folgendes berücksichtigen:

RMS-Strom
Impulsstrom
Arbeitszyklus
zulässiger Temperaturanstieg
Umgebungstemperatur
Kühlschnittstelle
Leiterbreite und -dicke
Proximity-Effekt
Gelenkwiderstand
Beschichtungsdicke

 

 

Eine laminierte Sammelschiene enthält mehrere leitende Schichten, die durch dielektrisches Material getrennt sind. Maßabweichungen in jeder Kupferschicht häufen sich an Montagelöchern, Anschlussschnittstellen und Kondensatoranschlusspunkten.

 

Bei Präzisionsbauteilen kann die Maßkontrolle wie folgt erreicht werden:

Progressives Stanzen
CNC-Sekundärbearbeitung
In-gesenktes Nieten
Prägung
Präzisionsbiegen
Lasertrimmen
KMG-Inspektion

Abhängig von der Geometrie kann bei kontrollierten Merkmalen eine Maßtoleranz von ±0,01–0,05 mm erreichbar sein, während die Gesamttoleranz des Formteils entsprechend der Materialstärke, dem Biegeradius und dem Werkzeugzustand definiert werden muss.

 

In der technischen Zeichnung sollte unterschieden werden zwischen:

 

Abmessungen der elektrischen Schnittstelle
Mechanische Aufnahmemaße
Nicht-funktionale Dimensionen
Anforderungen an die Ebenheit
Lochpositionstoleranz
Anforderungen an Schweißdaten

 

 

 

Die effektivste Struktur mit niedriger -Induktivität wird im Allgemeinen dadurch erreicht, dass Hin- und Rückstrompfade physisch nahe beieinander platziert werden.

 

Eine laminierte Struktur kann positive und negative Leiter in benachbarten Schichten positionieren:

 

Cu (+) / Dielektrikum / Cu (−)

 

Die entgegengesetzten Stromrichtungen erzeugen sich teilweise aufhebende Magnetfelder. Dies verringert die Schleifenfläche und damit die parasitäre Induktivität.

 

Für ein Hochfrequenz-Sammelschienendesign erfordern die folgenden Parameter eine elektrische Simulation und physikalische Überprüfung:

Leiterabstand
Kupferdicke
Schichtanordnung
Terminalgeometrie
Aktuelle Richtung
Überlappungsbereich
Via- oder Bolzenposition
Abstand des DC-Link-Kondensators
Abstand des Halbleitermoduls
Sensorstandort
Wohnungsfreigabe
 

 

Eine zunehmende Kupferdicke verringert den Gleichstromwiderstand, erzeugt jedoch nicht automatisch die niedrigste Schaltschleifeninduktivität.

 

Eine 5 mm-dicke Kupferplatte kann immer noch eine übermäßige Schleifeninduktivität aufweisen, wenn die positiven und negativen Leiter physisch getrennt sind.

 

Designparameter	Niedrig-Induktivitätsrichtung	Elektrischer Grund
Positiver/negativer Abstand	Minimieren	Reduziert den Schleifenbereich
Aktuelle-Pfadüberlappung	Maximieren	Verbessert die Magnetfeldunterdrückung-
Abstand des DC-Link-Kondensators	Minimieren	Verkürzt die Kommutierungsschleife
Terminalübergang	Kompakt	Reduziert lokale induktive Diskontinuität
Kupferdicke	Optimieren	Kontrolliert Widerstand und thermische Belastung
Kurven	Minimieren Sie abrupte Übergänge	Reduziert den aktuellen Andrang
Befestigungspositionen	Nahezu aktuelle Schnittstelle	Begrenzt die Gelenkimpedanz

 

Das praktische Designziel sollte anhand der Schaltgeschwindigkeit des Wechselrichters, der Halbleiternennspannung, der zulässigen Überschwingung und der gemessenen Kommutierungswellenform ermittelt werden und nicht anhand einer generischen Induktivitätszahl.

 

 

Die dielektrische Schicht zwischen den Kupferleitern muss sowohl einer kontinuierlichen Gleichspannung als auch wiederholten Schalttransienten standhalten.

 

Zu den typischen Variablen des Isolationsdesigns gehören:

 

PET-Folie
PI-Film
Epoxid-Pulverbeschichtung
Polyimidsysteme
Geformte Isolierstrukturen

 

Die erforderliche dielektrische Festigkeit hängt von der Systemspannung, der Übergangsspannung, der Isolationsdicke, der Kriechstrecke, der Luftstrecke und den Umgebungsbedingungen ab.

 

A material specification such as dielectric breakdown strength >15 kV/mm sollten nicht als vollständiges Isolationsdesign betrachtet werden. Die fertige Baugruppe muss außerdem auf dielektrische Beständigkeit, ggf. Teilentladung, thermische Alterung und mechanische Integrität validiert werden.

 

 

Bei einem EV-Wechselrichter, der mit mehreren hundert Volt Gleichstrom betrieben wird, kann der Isolationsabstand nicht allein anhand der Beschichtungsdicke bestimmt werden.

Das Design sollte Folgendes berücksichtigen:

 

Arbeitsspannung
Überspannungskategorie
Verschmutzungsgrad
Materialgruppe
Höhe
CTI
Kriechstrecke
Freiraum
Transientenamplitude umschalten

 

UL 94 V-0 definiert möglicherweise die Entflammbarkeitsleistung eines Isoliermaterials, ersetzt jedoch nicht die Koordinierung der elektrischen Isolierung gemäß geltenden Systemanforderungen wie IEC 60664-1.

 

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Eine SiC-Wechselrichter-Sammelschiene kann bei einer moderaten Durchschnittstemperatur betrieben werden und dabei in der Nähe von Anschlüssen, Schweißverbindungen oder schmalen Stromübergängen lokale Hotspots über 200 Grad entwickeln.

 

Das thermische Problem wird häufig eher durch einen lokalen Widerstand als durch einen unzureichenden Gesamtkupferquerschnitt verursacht.

Joulesche Erwärmung folgt:

 

P = I²R

Eine kleine Erhöhung des Verbindungswiderstands führt bei hohem Strom zu einem unverhältnismäßig größeren Temperaturanstieg.

Beispielsweise ergibt bei 500 A ein Verbindungswiderstand von nur 100 µΩ:

 

P = 500² × 0.0001 = 25 W

Diese 25 W werden an einer relativ kleinen Schnittstelle konzentriert und nicht über die gesamte Kupferschiene verteilt.

 

 

Bei Hochstrom-Sammelschienenbaugruppen sollte der Verbindungswiderstand durch die Prozessfähigkeit und nicht nur durch visuelle Inspektion kontrolliert werden.

Zu den anwendbaren Verbindungstechnologien gehören:

 

Laserschweißen

Widerstandsschweißen

WIG-Schweißen

Hartlöten

Molekulares Diffusionsschweißen

Verschraubte elektrische Verbindungen

Vernietete leitfähige Schnittstellen

 

Verbindungsmethode	Typische Stärke	Hitze-Betroffene Zone	Dimensionskontrolle	Geeignete Anwendung
Laserschweißen	Hoch	Niedrig	Hoch	Cu-Sammelschienenklemmen
Widerstandsschweißen	Hoch	Lokalisiert	Hoch	Flachstecker und dünne Leiter
Ofenlöten	Hoch	Breite thermische Belichtung	Medium	Komplexe Kupferbaugruppen
Molekulares Diffusionsschweißen	Sehr hohe Schnittstellenqualität	Sehr niedrig	Hoch	Präzise laminierte Strukturen
Schraubverbindung	Mechanisch wartungsfähig	Keiner	Medium	Abnehmbare Verbindungen

 

Beim Kupfer-zu-Laserschweißen ist die Strahlabsorption deutlich geringer als bei vielen Stählen. Oberflächenbeschaffenheit, Wellenlänge, Leistungsdichte, Schutzgas, Fügespalt und Wärmeentzug erfordern daher eine Prozessentwicklung.

 

 

Ein Produktionsvalidierungsprogramm sollte dimensionale und thermische Messungen kombinieren.

Eine typische Validierungssequenz umfasst:

 

CMM-Prüfung der Anschlussposition und Ebenheit.

Vier-Draht-Widerstandsmessung von elektrischen Verbindungen.

Thermoelement- oder RTD-Messung an definierten Orten.

Infrarot-Wärmebildaufnahme unter repräsentativer Strömung.

Thermocycling.

Prüfung der dielektrischen Beständigkeit.

Prüfung des Schweißnahtquerschnitts.

Gegebenenfalls zerstörende Zug- oder Scherprüfungen.

 

Die Wärmebildtechnik sollte nicht als einzige Akzeptanzmethode verwendet werden, da der Emissionsgrad zwischen blankem Kupfer, plattiertem Kupfer, beschichtetem und oxidiertem Kupfer erheblich variiert.

 

 

Kupfer hat einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von etwa 16,5–17 ppm/Grad. Polymerisolierungen und angrenzende Metallkomponenten weisen im Allgemeinen unterschiedliche Koeffizienten auf.

 

Wiederholte Temperaturwechsel erzeugen daher mechanische Spannungen bei:

geschweißte Schnittstellen
genietete Schnittstellen
Beschichtungsgrenzen
Anschlussbolzen
Kondensatorschnittstellen
Sensorbefestigungspunkte

 

Der Sammelschienenstapel sollte so ausgelegt sein, dass durch die Wärmeausdehnung keine übermäßige Belastung auf die Anschlüsse des DC-Zwischenkreiskondensators oder das Halbleitermodul des Wechselrichters übertragen wird.

 

 

 

Durch die Integration der Sammelschiene mit dem DC-Link-Kondensator und dem Stromsensor kann die Stromschleife verkürzt und die Anzahl der Baugruppen reduziert werden.

Die mechanische Integration bringt jedoch zusätzliche Einschränkungen mit sich.

 

Die Sammelschiene muss gleichzeitig Folgendes erfüllen:

Elektrische Stromkapazität
Geringe Streuinduktivität
Ausrichtung der Kondensatoranschlüsse
Ausrichtung der Sensoröffnung
Magnetische-Feldsteuerung
Kriech- und Luftstrecke
Gehäuseschnittstelle
Montagetoleranz
Wartungsfreundlichkeit

 

 

Der DC-Link-Kondensator sollte so nah wie möglich an der Schaltleistungsstufe positioniert werden.

 

Das Ziel besteht darin, die hochfrequente Kommutierungsschleife zu minimieren:

 

DC-Zwischenkreiskondensator → positive Sammelschiene → SiC-Modul → negative Sammelschiene → DC-Zwischenkreiskondensator

 

Durch die Vergrößerung des physischen Abstands zwischen diesen Elementen erhöhen sich die Leiterlänge und die Schleifenfläche.

 

Aus diesem Grund kann eine elektrisch niederohmige, aber physikalisch lange Sammelschiene beim schnellen SiC-Schaltvorgang eine schlechtere Leistung erbringen als ein etwas widerstandsfähigeres, aber eng laminiertes Design.

 

 

Stromsensoren können Hall-Effekt-, Fluxgate-, Shunt- oder andere Sensortechnologien verwenden.

 

Die Sammelschienengeometrie um den Sensor herum muss kontrolliert bleiben:

 

Dirigentenposition
Abstand der Sensoröffnung
Magnetfeldsymmetrie
Mechanische Fixierung
Isolationsabstand
Wärmeisolierung

 

Bei einem Shunt-basierten Strommesssystem sind der Widerstand und der Temperaturkoeffizient des Shunts Teil der Messarchitektur.

 

Bei magnetischen Stromsensoren kann die Position des Leiters relativ zum Sensorelement das vom Sensor wahrgenommene Magnetfeld beeinflussen.

 

Die Sammelschienenzeichnung sollte daher explizite Sensorbezugspunkte enthalten und sich nicht auf allgemeine Montagetoleranzen verlassen.

 

 

Die Qualität des Laserschweißens hängt stark von der Verbindungsgeometrie ab.

 

Bei Kupfer-Sammelschienenbaugruppen sollte das Prozessfenster Folgendes steuern:

 

Gelenklücke

Oberflächenreinheit

Kupferdicke

Zustand der Beschichtung

Laserleistung

Schweißgeschwindigkeit

Strahldurchmesser

Fokusposition

Schutzgas

Spanndruck

 

Eine stabile Schweißnaht sollte durch metallografische Querschnitte-und nicht nur durch das optische Erscheinungsbild validiert werden.

 

Laden Sie die Busbar-Designspezifikation herunter

 

 

Bei Automobilprogrammen ist die elektrische Leistung allein noch kein Beweis für die Produktionsreife.

 

Ein Produktionsvalidierungspaket kann Folgendes umfassen:

DFMEA

PFMEA

Kontrollplan

Prozessablaufdiagramm

MSA

SPC

Fähigkeitsstudien

Maßkontrollbericht

Materialzertifikate

Schweißvalidierung

Daten zum elektrischen Widerstand

Dielektrikum-Widerstandsergebnisse

Ergebnisse des thermischen Tests

IMDS-bezogene Materialinformationen, sofern zutreffend

Verpackungsspezifikation

Aufzeichnungen zur Rückverfolgbarkeit

 

 

Kritische -Qualitätsmerkmale sollten vor der Massenproduktion identifiziert werden.

 

Zu den typischen CTQ-Merkmalen gehören:

Lochposition
Ebenheit der Anschlüsse
Kupferdicke
Dämmstärke
Schweißdurchdringung
Schweißfestigkeit
Gelenkwiderstand
Beschichtungsdicke
Dielektrisch beständig
Sensorausrichtung

 

Für einen stabilen Massenproduktionsprozess können Kunden einen Cpk größer oder gleich 1,33 oder einen höheren Wert für bestimmte kritische Merkmale angeben.

Die tatsächliche Anforderung sollte der Qualitätsvereinbarung und dem Kontrollplan des Kunden folgen und nicht einen universellen Fähigkeitsschwellenwert anwenden.

 

 

Wenn versilberte Schnittstellen spezifiziert sind, sollte die Beschichtungsdicke mit einer geeigneten Messmethode wie RFA überprüft werden.

Einer nominellen Spezifikation wie einer 3–5 µm Ag-Beschichtung sollte Folgendes beigefügt sein:

Spezifikation des Grundmaterials

Spezifikation der Unterplatte

Minimale lokale Dicke

Messorte

Oberflächenvorbereitung

Haftungsanforderung

Korrosionsanforderung

Bei Kupferschienen erfolgt die Beschichtung normalerweise auf definierten elektrischen Kontaktflächen und nicht automatisch auf der gesamten Komponente.

 

 

Materialdatenblätter bieten einen Ausgangspunkt. Bei der Produktionsvalidierung muss die fertige Stromschiene bewertet werden.

Das Testprogramm kann Folgendes umfassen:

 

Prüfen	Hauptzweck	Typischer Kontrollpunkt
Dielektrisch beständig	Elektrische Isolierung	Keine Panne
Isolationswiderstand	Leckagekontrolle	Kundenspezifikation
Gelenkwiderstand	Elektrischer Verlust	µΩ-Pegelmessung
Thermischer Anstieg	Wärmeerzeugung	Definierter Strom/Last
Schweißquerschnitt-	Fusionsqualität	Penetrations-/Defektkriterien
KMG-Inspektion	Maßkonformität	Zeichnungstoleranz
Beschichtungsdicke	Kontakthaltbarkeit	RFA-Messung
Thermocycling	Haltbarkeit der Ausdehnung	Definiertes Temperaturprofil
Vibration	Mechanische Haltbarkeit	Fahrzeug-/Systemprofil

 

 

Eine Produktionslinie für EV-Sammelschienenbaugruppen sollte die Rückverfolgbarkeit vom eingehenden Material bis zur Endkontrolle gewährleisten.

 

Eine typische Rückverfolgbarkeitskette ist:

 

Kupferspule → Stanzteil → Formen → Schweißen → Reinigen → Isolierung → Plattieren → Zusammenbau → Elektrischer Test → Endkontrolle

Prozessdaten können dann mit dem Produktionslos, der Maschine, dem Werkzeugzustand, dem Bediener und dem Prüfprotokoll verknüpft werden.

 

 

Die Werkzeugstrategie sollte mit der endgültigen Baugruppenarchitektur beginnen und nicht einfach nur ein 2D-Profil reproduzieren.

 

Vor der Herstellung des Werkzeugs sollte bei der technischen Prüfung Folgendes bewertet werden:

Streifenlayout

Materialverwertung

Faserrichtung

Biegefolge

Rückfederung

Durchdringende Belastung

Umformlast

Auswahl des Werkzeugstahls

Verschleißflächen

Gratrichtung

Datumsstrategie

Schweißvorrichtung

Inspektionsvorrichtung

 

Bei Sammelschienen aus Kupfer kann die Gratrichtung elektrisch und mechanisch von Bedeutung sein, wenn sich die geprägte Kante in der Nähe der Isolierung oder eines anderen Leiters befindet.

 

 

Die Werkzeugstandzeit kann anhand einer generischen Hubzahl nicht garantiert werden.

Das tatsächliche Leben hängt ab von:

Kupferhärte

Streifendicke

Schnittspiel

Stempelgeometrie

Sterbenmaterial

Beschichtung

Geschwindigkeit drücken

Schmierung

Teilegeometrie

Wartungsintervall

Werkzeuge sollten daher anhand definierter Verschleißgrenzen und vorbeugender -Wartungskriterien überwacht werden, anstatt sich nur auf die akkumulierte Hubzahl zu verlassen.

 

 

Ein zuverlässiger Entwicklungsprozess für SiC-Stromschienen sollte sowohl Simulation als auch physikalische Messung nutzen.

 

Der Engineering-Ablauf kann wie folgt strukturiert werden:

 

Elektrische Architektur → 3D-Sammelschienenlayout → Elektromagnetische Simulation → Thermische Simulation → DFM → Werkzeuge → Prototyp → CMM → Schweißvalidierung → Elektrischer Test → Thermischer Test → PPAP

 

Der entscheidende Punkt ist, dass die gemessene Baugruppe mit dem ursprünglichen elektrischen Modell korrelieren muss.

 

Eine simulierte 8-nH-Schleife reicht nicht aus, wenn die hergestellte Baugruppe aufgrund von Anschlussgeometrie, Montagehardware oder Steckerübergängen, die aus dem Modell ausgeschlossen wurden, 18 nH misst.

 

 

Das Modell sollte Folgendes umfassen:

 

Kupferleiter

Terminalübergänge

Verschweißte Bereiche

Anschlusspunkte für Kondensatoren

Schnittstelle für Halbleitermodule

Befestigungselemente, soweit elektrisch relevant

Rückweg

Sensorstruktur, wo sie die Stromverteilung beeinflusst

 

Für die Hochfrequenzanalyse ist ein vollständiges elektromagnetisches 3D-Modell einer einfachen Gleichstromwiderstandsberechnung vorzuziehen

 

 

Bei der Widerstandsmessung sollte eine Kelvin-Vierdrahtmethode verwendet werden, bei der ein niedriger Widerstand charakterisiert wird.

Die Messungen sollten Folgendes angeben:

 

Prüfstrom

Messpunkte

Umgebungstemperatur

Sammelschienentemperatur

Stabilisierungszeit

Kontaktkonfiguration

 

Da sich der Kupferwiderstand mit der Temperatur ändert, haben Widerstandsdaten ohne definierte Testtemperatur nur einen begrenzten technischen Wert.

 

 

Eine kundenspezifische Kupfersammelschiene für EV-Antriebsanwendungen sollte als elektromagnetische, thermische und mechanische Baugruppe und nicht als gestanzte Kupferkomponente behandelt werden.

 

Bei SiC-Traktionswechselrichtern sind die technischen Prioritäten messbar:

<10 nH target for the defined high-frequency commutation loop
97–100 % IACS-Kupferleitfähigkeit, je nach Qualität
Kontrollierter Verbindungswiderstand auf µΩ--Niveau
Lokale Wärmekapazität über 200 Grad, sofern vom System gefordert
Definierte Spannungsfestigkeit und Isolationskoordination
±0,01–0,05 mm Steuerung ausgewählter Präzisionsmerkmale, sofern die Konstruktion dies zulässt
CMM-basierte Dimensionsüberprüfung
Metallografische Schweißnahtvalidierung
RFA-Beschichtung-Dickenüberprüfung
IATF 16949 Produktionskontrollen
PPAP Level 3-Dokumentation, sofern vom Kunden angegeben

 

Die richtige Sammelschiene ist diejenige, deren elektrisches Modell, thermisches Modell, Herstellungsprozess und Prüfdaten den gleichen Designanforderungen entsprechen.

 

 

Welche Dokumente sind normalerweise in einem PPAP Level 3-Paket für eine EV-SiC-Wechselrichter-Sammelschiene enthalten?

Ein PPAP Level 3-Paket umfasst typischerweise das PSW, Zeichnungen, Materialaufzeichnungen, Maßergebnisse, PFMEA, Kontrollplan, Prozessablauf, MSA, Fähigkeitsstudien und anwendbare Validierungsberichte.

 

Wie lange dauert die T1-Bestückung und Prototypenbemusterung für eine kundenspezifische Kupfer-Wechselrichter-Sammelschiene?

Ein typischer T1-Entwicklungszyklus kann je nach Geometrie, progressiver -Matrizenkomplexität, Schweißvorrichtungen, Materialverfügbarkeit und Genehmigung der Kundenzeichnung auf etwa 20 bis 30 Tage eingeplant werden.

 

Wie wird die Dicke der Versilberung überprüft?Kupfer-Sammelschienenklemme?

Die Dicke der Versilberung wird üblicherweise durch RFA-Messung an definierten Prüfstellen überprüft. In der Zeichnung sollten die Mindestanforderungen an Dicke, Messfläche, Untergrund und Unterplatte angegeben werden.